提高松散回潮流量波動合格率

石懷忠

摘 要：針對目前松散回潮工序合格率較低的問題，通過增大計量管尺寸和優化陡角帶頻率自動跟蹤比例參數的方法，將流量波動合格率從92.06提高到98.99%，進而將松散回潮工序合格率從89.8%提高到97.98%，穩定了成品煙絲質量。

關鍵詞：松散回潮；流量波動；合格率

0 引言

在生產組織結構較為疏松、質量較輕的煙葉時，制絲過程中經常出現堵料、斷料現象。統計發現，在生產某種牌號的煙葉時，松散回潮工序的合格率已經成為了影響整個制絲工序合格率的關鍵因素。影響松散回潮工序的合格率的因素主要有流量波動、回風溫度和出口物料含水率。

1 問題與分析

對2016年上半年某牌號煙葉生產加工各工序合格率的統計發現，松散回潮工序合格率只有89.8%，遠低于廠部考核要求的高于93.32%。匯總統計2016上半年回風溫度、流量波動、出口物料含水率三個指標的不合格批次數，如表1所示，可見流量波動是影響松散回潮工序合格率的關鍵因素。通過現場測試、驗證和調查分析等方法，確認出影響流量波動的主要因素有計量光太窄和喂料機陡角帶頻率自動跟蹤比例設定不合理。計量光太窄導致物料在通過時位置忽高忽低，過于蓬松的煙葉有時不容易通過；喂料機陡角帶頻率自動跟蹤比例設定不合理會導致陡角帶啟動頻次較多，加劇物料波動。

2 改造方案

根據設備尺寸，適當增大計量光尺寸，保證計量光中落料高度穩定；合理優化陡角帶頻率自動跟蹤比例參數，降低陡角帶啟動頻次，降低流量波動。

3 改造內容

3.1 增大計量光尺寸

通過現場實地測量，計量光寬度的可調節范圍為20～30cm，現在計量光寬度為20cm，已經無法滿足生產需要，因此從21～30cm之間尋找合適寬度。多次利用黃金分割法確定試驗點為26.524cm、24.438cm、23.124cm，并測量相應點的五批物料波動數據平均值，如表2所示。對比分析，最終確定最優參數在23.124～24.438cm。因此，決定將計量管寬度定為24cm。

3.2 優化陡角帶頻率自動跟蹤比例參數

現場觀測發現，當“陡角帶頻率自動跟蹤比例”設定為1.1時，物料流量波動值為8.92%，且中間存在斷料情況；當“陡角帶頻率自動跟蹤比例”設定為1.2時，生產正常后，統計五批物料平均值，得出物料流量波動值為0.81%，陡角帶啟動頻次為13次/批，大于《作業指導書》要求的10次/批。將“自動跟蹤比例”參數分別設定為1.11～1.19九個水平，每個水平分別統計五組流量波動和啟動頻次數據，如圖1所示。

從圖1可以看出，當陡角帶頻率自動跟蹤比例為1.16時，流量波動和啟動頻次均最小，因此確定最優參數為1.16。

4 改造效果

在改進措施實施完成后，穩定一段時間，查閱質量簡報，兩個月內松散回潮工序合格率全部大于93.32% ，平均值達到97.98%，其中，流量波動合格率從92.06%提高到98.99%，已經不再是影響松散回潮工序合格率的癥結所在。

參考文獻

[1]吳雄勁，尤芳勝，曹文亮.卷煙生產線松散回潮工序煙葉流量控制改進[J].設備管理與維修，2013，（02）：44-45.

[2]林天勤.穩定煙絲流量提高加香精度[J].煙草科技，2001，（12）：24-25.

[3]洪凱強，陳榮鋒.喂料機提升帶速度控制模式的改進[J].煙草科技，2017（9）：97-102.

[4]洪凱強，王淼森，陳榮鋒等.煙絲秤流量自動控制系統的研究[J].河南農業大學學報，2016，50（4）：494-499.

[5]賀萬華.煙草定量喂料機的改進[J].煙草科技.2006（9）：18-19.