各類破碎機常見故障及排除

紀(jì)森 王俊開 李建維 胡延濤 于丁一

摘 要： 在礦山行業(yè)中破碎機是極其重要的設(shè)備，是整個工藝流程的開端，因此了解各類破碎機的常見故障及解決方法也就很重要。文章主要闡述了幾種破碎機的常見故障及排除方法，供大家參考。

關(guān)鍵詞： 破碎機；潤滑；磨損；飛車

1.顎式破碎機常見故障及排除

顎式破碎機是通過固定顎板和活動顎板之間的容積變化來破碎礦料的，破碎方式是通過擠壓、彎曲、劈裂等作用破碎礦料，通常用于粗碎，因此設(shè)備發(fā)生故障在所難免，以下是幾種常見故障及排除。

設(shè)備工作時由于粉塵大，加之肘板頭和肘板座之間不能得到很好的潤滑，處于一種干磨狀態(tài)，因此加速了它們的磨損。動顎板工作時同時受到彎曲、拉伸及切應(yīng)力的聯(lián)合作用，同時載荷有規(guī)律性變化，使其受到脈動循環(huán)載荷，在這種惡劣條件下，動顎齒板的磨損會很嚴(yán)重。肘板頭和肘板座的結(jié)構(gòu)形式一般有兩種，滾動型和滑動型，肘板座的半徑和肘板頭的球面半徑之差越大，它們的滾動區(qū)域就越大，反之它們之差越小，它們的滾動區(qū)域就越小，當(dāng)采用配合尺寸時就為滑動型，現(xiàn)在一般采用滾動型，潤滑油可均勻分布到摩擦面上，潤滑條件得到很大改善。為防止粉塵和細(xì)粒物進(jìn)入加劇磨損，可在結(jié)合處上部加防塵板，減少磨損。肘板頭與肘板體可以做成組合式的，當(dāng)肘板頭磨損嚴(yán)重時只更換肘板頭，節(jié)省成本。動顎板材質(zhì)可選用耐磨性較好的高錳鋼ZGMn17Cr2，提高其耐磨性，齒板上可加工一定形狀的齒形，可以較好保證產(chǎn)品粒度。齒板可以做成上下兩個，當(dāng)下板磨損嚴(yán)重時，可以互換兩板，延長其使用時間。

總之顎式破碎機在使用操作中，必須注意經(jīng)常維護(hù)和定期檢修。正確的操作和精心的維護(hù)是延長機器的使用壽命和提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率的重要途徑。在使用中要做好勤維護(hù)、勤檢查，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備零件缺陷，及時修理更換，定時檢查潤滑系統(tǒng)，補充潤滑脂量。

2.圓錐破碎機常見故障及排除

飛車現(xiàn)象

圓錐破碎機的工作原理是電動機的動力由傳動軸、傘齒輪帶動偏心套旋轉(zhuǎn)，隨著偏心套的旋轉(zhuǎn)，動錐以頂點繞破碎機中心線作錐面運動，當(dāng)動錐靠近定錐時，礦石處于被擠壓和破碎的過程，而動錐另一面離開定錐，則被破碎的礦石靠自重從兩錐體底部排出，動錐運動時不僅繞破碎機中心線作錐面運動，而且還繞著自身中心線作自轉(zhuǎn)運動，因此動錐運動是由相對運動和牽連運動組成的，絕對自轉(zhuǎn)能夠使破碎產(chǎn)品粒度均勻，減少襯板磨損，但其轉(zhuǎn)數(shù)不宜過高，一般為8～15r/min，否則會發(fā)生飛車。

造成飛車的主要原因有以下幾點：

（1）主軸與主軸襯套的間隙過小

（2）潤滑不良造成摩擦使油溫升高，致局部金屬被熔化使兩接觸面交結(jié)產(chǎn)生抱軸

（3）由于球面軸承被磨損或其他原因致使動錐下沉，使主軸與襯套間隙變小

3.旋回破碎機常見故障及排除

旋回破碎機的兩個圓錐形狀均是急傾斜的，動錐是正立的，定錐則是倒立的，這主要是為了增大給料尺寸的需要，旋回破碎機的動錐懸掛在橫梁上，而圓錐破碎機的動錐支承在球面軸承上，旋回破碎機利用動錐的上升和下降調(diào)節(jié)排料口尺寸，而圓錐破碎機則通過調(diào)節(jié)定錐（調(diào)整套）的高度來控制排料口尺寸。

（1）旋回破碎機動錐不下降

破碎機工作時，液壓系統(tǒng)壓力存在一定波動，因此液壓缸活塞受到變化的載荷作用，隨著設(shè)備的不斷運行，密封失效，液壓油將沿著缸壁縫隙上移，活塞如圖由A、B兩部分組成，由于它們之間是間隙配合，因此液壓油可將B壓下，與A分離，這樣B就將回油口堵塞，致使動錐不下降。

解決方法是吊起動錐，拆除液壓缸進(jìn)行檢查，更換密封，現(xiàn)在還有一種方法是在B外圓開坡口，將A和B焊接在一起，可以解決此問題。

（2）其他常見故障

結(jié)論

綜上為幾種常用破碎機常見故障及處理方法，在生產(chǎn)實踐中不斷得到應(yīng)用與完善，也為破碎機的設(shè)計改造提供了一定建議。

參考文獻(xiàn)

[1]秦邦憲.最新破碎機設(shè)計生產(chǎn)新工藝新技術(shù)與故障診斷排除及質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范實用手冊[M].中國機械出版社，2009.

[2]郎寶賢，郎世平.破碎機[M].冶金工業(yè)出版社，2008.