擠壓膨化預處理工藝優化提高大豆蛋白粉品質

于殿宇，王 彤，王 旭，劉 芳，劉春成，劉濱城，郭亞男

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擠壓膨化預處理工藝優化提高大豆蛋白粉品質

于殿宇1，王 彤1，王 旭1，劉 芳1，劉春成1，劉濱城1※，郭亞男2

（1. 東北農業大學食品學院，哈爾濱 150030； 2. 九三集團哈爾濱惠康食品有限公司，哈爾濱 150060）

該文對大豆擠壓膨化預處理工藝進行研究，制得優質膨化大豆蛋白粉。以大豆為原料，研究利用擠壓膨化機對經破碎及調質的大豆進行處理，替代部分預處理工序，再經榨油機榨出部分油脂制得膨化大豆蛋白粉的方法。試驗通過單因素和響應面優化試驗研究擠壓膨化大豆含水率、膨化溫度、螺桿轉速和模孔孔徑對大豆脲酶活性的影響，結果表明：當調質含水率為9.0%、膨化溫度160 ℃、螺桿轉速270 r/min及模孔孔徑18 mm時膨化后大豆脲酶活性為0.021 U/g，同時經透射電鏡顯示膨化后大豆中的脂肪外露明顯，經榨油機壓榨再經粉碎制得膨化大豆蛋白粉，豆粉中脂肪質量分數7.1%，氮溶解指數（nitrogen solubility index, NSI）80.5%，實現了通過擠壓膨化替代軟化、軋坯、蒸炒工藝，簡化了生產工序。

擠壓；壓榨；優化；大豆；膨化大豆蛋白粉；脲酶活性

0 引 言

大豆是一種優質的營養源，其主要成分有蛋白質和脂肪。其中，蛋白質質量分數約為40%，脂肪質量分數約為20%[1-3]。以大豆為原料制得的大豆蛋白粉具有較高的營養價值，是很好的植物性蛋白來源[4-6]。工業上通常將大豆榨油后的餅粕粉碎制成動物飼料，但是由于大豆中含有較多的抗營養因子，會抑制營養物質的消化吸收，使動物產生不良的生理反應，對動物的健康和生長性能產生不良影響[7-10]。

在飼料生產中，通過浸出法得到的豆粕，含油率較低[11]，一般需要向其中添加2%～3%質量分數的油脂，然而，添加了油脂后的飼料會產生混合不均勻的現象，造成蛋白粉中油脂穩定性較差，容易酸敗。而通過機械壓榨法，餅粕中殘油率較高[12]，符合飼料生產要求，但其中抗營養因子含量較高，且機械壓榨過程長時間處于高溫環境下，導致蛋白質變性程度較大，不利于飼料蛋白粉的生產。

擠壓膨化是一種高溫短時的處理工藝，而大部分抗營養因子是熱敏性物質，因而在高溫下可以使其失活[13-15]。因此通過擠壓膨化處理，可以很好地降低和消除大豆中的抗營養因子。此外，擠壓膨化技術還具有生產效率高、原料適用性廣、改善實用品質等優點[16-18]。李楊等[19]的研究表明，將大豆進行擠壓膨化，再采用水酶法對大豆蛋白進行提取，可以有效地提高大豆總蛋白的得率。Jiang等[20]提出擠壓膨化技術可以有效降低大豆中的抗營養因子，并將擠壓膨化工藝應用到了飼料生產領域。Cha等[21]研究表明經過擠壓膨化工藝，脫脂大豆粉的氮溶解指數（nitrogen solubility index, NSI）有所提高。目前國內外已有大量關于擠壓膨化的研究，但是關于膨化大豆蛋白粉的加工研究還很少。通過擠壓膨化結合壓榨工藝不僅降低飼料中的抗營養因子，相比于機械壓榨制油方法，其殘油率較低，而且可以保持蛋白質變性程度較低。

在對大豆中的抗營養因子進行滅活時，評價指標有蛋白質溶解度，脲酶活性，抗胰蛋白酶活性等[22-24]。其中，抗胰蛋白酶活性可以用來直接反映大豆抗營養因子水平。但是由于測定大豆的抗胰蛋白酶活性耗費時間長，成本高，工業上很少使用此方法。脲酶在大豆中的含量與抗胰蛋白酶含量相似，反應時的失活程度也相似，相比于抗胰蛋白酶活性，具有成本低，耗時短，方法簡便可行等優點[25]。因此，工業上常使用脲酶活性作為檢測大豆中抗營養因子的指標。

本文以大豆為原料進行破碎及調質，通過擠壓膨化機使原料中更多的油脂外露，減少油脂與蛋白質的結合力，經榨油機榨出部分油脂，制得含有一定油脂且氮溶解指數較高的膨化大豆蛋白粉。擠壓膨化過程中以原料的脲酶活性為指標，對擠壓膨化過程的主要參數進行優化，并對擠壓膨化效果及產品質量進行了分析，以期通過擠壓膨化過程代替機械壓榨制油方法中的軟化、軋坯及蒸炒等步驟，得到飼料行業需要的低變性并且含油一定量油脂的大豆蛋白粉。

1 材料與方法

1.1 試驗材料及設備

大豆：脲酶活性5.36 U/g，含水率14.2%，含油率18.3%，蛋白質量分數41.2%。大豆各工序的原料均取自哈爾濱九三集團生產現場，化學試劑購自中國化學試劑網。

擠壓膨化機設備，美國INSTA-PRO 2000型膨化機，產量15 t/d；榨油機，美國INSTA-PRO 5005型榨油機，產量15 t/d；電子分析天平，梅勒特-托利多儀器（上海）有限公司；離心機，北京醫用離心機廠；磁力攪拌器，邦西儀器科技（上海）有限公司；半自動定氮儀，上海纖檢儀器有限公司；索氏抽提器，天津玻璃儀器廠；消化儀，上海纖檢儀器有限公司。

1.2 試驗方法

1.2.1 膨化大豆蛋白粉制備的方法

首先將大豆進行清理篩選，進入破碎機進行破碎，使其破碎成8～10瓣，再將破碎的大豆放入調質塔進行水分調節，將調質塔熱風加熱至120℃，使熱風與破碎后的大豆進行熱交換，調節大豆豆瓣的水分，最終大豆的出塔溫度為60℃。通過調節進入調質塔的熱風量，對大豆豆瓣進行干燥去水和調質，使大豆達到預期的效果。再通過變速喂料絞龍送入擠壓膨化機，研究擠壓膨化中含水率、膨化溫度、螺桿轉速及模孔孔徑及對原料大豆中脲酶活性的影響，根據預試驗，選擇相應擠壓膨化工藝參數進行單因素及響應面優化試驗。擠壓膨化優化后的物料在壓榨溫度130℃，壓榨壓力3.5 MPa，物料含水率6%條件下，經壓榨機榨出擠壓膨化的大豆部分油脂，榨油后餅粕經過冷卻處理，再進行粉碎，從而制備膨化大豆蛋白粉，細度為100目，降至室溫后儲存，以期替代原有機械壓榨工藝中的部分工序。其工藝流程如下。

本文工藝流程如下：

大豆→清理→破碎→調質→擠壓膨化→壓榨→粉碎→膨化大豆蛋白粉

1.2.2機械壓榨大豆蛋白粉制備的方法

機械壓榨大豆工藝主要方法：首先將大豆進行清理篩選，進入破碎機進行破碎，使其破碎成4～6瓣，再進行軟化、軋坯、蒸炒，調節含水率13%以下，軋坯過程坯片厚度小于0.4 mm，蒸炒溫度為100℃。蒸炒后的物料在壓榨溫度130℃，壓榨壓力3.5 MPa，物料含水率6%條件下，經壓榨機榨出物料部分油脂，榨油后餅粕經過冷卻處理，再進行粉碎，從而制備膨化大豆蛋白粉，細度為100目，降至室溫后儲存。其工藝流程如下。

機械壓榨工藝流程如下：

大豆→清理→破碎→軟化-軋坯-蒸炒→壓榨→粉碎→壓榨大豆蛋白粉

1.2.3 試驗設計

1）單因素試驗

利用擠壓膨化預處理工藝制備膨化大豆蛋白粉，根據預試驗選擇大豆含水率、膨化溫度、螺桿轉速和模孔孔徑4個因素對大豆脲酶活性的影響進行單因素試驗。選擇工藝條件分別為：膨化溫度為155℃，螺桿轉速為260 r/min，模孔孔徑為18 mm，研究大豆含水率為6.0%、8.0%、10.0%、12.0%、14.0%時對大豆脲酶活性的影響；螺桿轉速為260 r/min，模孔孔徑為18 mm，大豆含水率為10.0%，研究膨化溫度分別為125、135、145、155、165 ℃時對大豆脲酶活性的影響；膨化溫度為155 ℃，模孔孔徑為18 mm，大豆含水率為10.0%，研究螺桿轉速為220、240、260、280、300 r/min對大豆脲酶活性的影響；膨化溫度為155 ℃，螺桿轉速為260 r/min，大豆含水率為10.0%，研究模孔孔徑為14、16、18、20、22 mm對大豆脲酶活性的影響。

2）響應面優化試驗

在單因素試驗的基礎上，采用Box-Benhnken中心組合設計，以膨化溫度（）、螺桿轉速（）、模孔孔徑（）、含水率（）為自變量，以脲酶活性（）為響應值設計四因素三水平響應面試驗，因素水平編碼見表1。

表1 因素水平表

1.2.4 擠壓膨化效果的研究

通過透射電鏡研究擠壓膨化后大豆的特性，同時，在黑河格潤糧油有限公司機械壓榨工藝生產線上提取壓榨前的大豆原料，通過透射電鏡研究大豆原料的特性。

1.2.5 大豆主要指標的測定

脲酶活性的測定：脲酶活性的高低，可以反映大豆抗營養因子的破壞程度。國家規定大豆中脲酶活性的測定方法為滴定法，但實際生產中多采用操作簡便，可快速指導生產的pH增值法[26]。2種方法差別較大，本試驗采用GB/T 8622-2006 規定的滴定法測定脲酶活性[27-28]。

NSI值的測定：稱取過60目篩的豆粉1.5 g，置于250 mL的燒杯中，準確移入配制的濃度為0.2%KOH溶液，在磁力攪拌器上攪拌20 min。取攪拌好的溶液50 mL轉移至離心管中，以2 700 r/min的速度離心10 min。用移液管吸取上清液15 mL，放入消化管中，用凱氏定氮法測定其粗蛋白質含量。同時，用凱氏定氮法測定原樣中的粗蛋白質含量[29]。本試驗采用GB5009.5-2016的方法測定氮溶解指數。樣品中氮溶解指數NSI計算見公式（1）。

殘油率的測定參照GB/T 14488.1-2008《植物油料含油量測定》進行測定。

水分的測定參照GB/T 6435-2014《飼料中水分的測定》進行測定。

蛋白質含量的測定參照GB/T 6432-1994《飼料中粗蛋白測定方法》進行測定。

1.3 數據統計分析方法

所有指標的測定都重復3次，試驗結果以平均值和標準誤差值表示，數據采用Origin 7.5 與Design Expert 8.0.6進行分析和繪制。用SPSS 17.0進行ANOVA單因素方差分析，并采用Ducan檢驗（<0.05）檢驗數據的差異顯著性。

2 結果與分析

2.1 擠壓膨化條件對大豆中脲酶活性的影響

2.1.1 調質的大豆含水率對大豆脲酶活性的影響

以大豆為原料，膨化溫度為155℃，螺桿轉速為260 r/min，模孔孔徑為18 mm，研究大豆含水率為對大豆脲酶活性的影響，結果如圖1所示。

注： 膨化溫度為155℃，螺桿轉速為260 (r·min-1)，模孔孔徑為18 mm。

由圖1可知，脲酶活性隨著含水率的增加呈逐漸增大的趨勢，在含水率小于10%時，脲酶活性變化不顯著，在含水率大于10.0%時，脲酶活性顯著升高。這是因為含水率較低時，物料較干，通過模孔時受到較高的模口壓力，易堵塞且不易通過，從而增加了物料在擠壓腔內的停留時間，受熱時間變長，脲酶由于被鈍化處于較低水平；而隨著含水率的逐漸增大，物料成為流體狀態，物料在模口處的壓力減小，能順利通過模孔，受熱時間短且受力作用小，脲酶的活性處于較高的水平。綜上所述，含水率10.0%是大豆擠壓膨化工藝的最佳條件。

2.1.2 膨化溫度對脲酶活性的影響

螺桿轉速為260 r/min，模孔孔徑為18 mm，大豆含水率為10.0%，研究膨化溫度對大豆脲酶活性的影響，結果如圖2所示。

由圖2可知，隨著擠壓膨化機膨化溫度的升高，脲酶活性呈減小趨勢，當溫度低于155 ℃時，脲酶活性降低趨勢顯著，當溫度高于155 ℃時，脲酶活性降低趨勢不顯著，趨于平緩。這是因為隨著膨化溫度的升高，脲酶逐漸被鈍化，當溫度達到165 ℃時，接近完全失活。綜上所述，膨化溫度對脲酶活性有很大的影響，考慮到高溫要消耗更多的電能和熱能，以及高溫對膨化產品外觀色澤的影響，膨化溫度155 ℃是大豆擠壓膨化工藝的最佳條件。

注：大豆含水率為10%，螺桿轉速為260 (r·min-1)，模孔孔徑為18 mm。

2.1.3 擠壓膨化機螺桿轉速對大豆脲酶活性的影響

膨化溫度為155 ℃，模孔孔徑為18 mm，大豆含水率為10.0%，研究螺桿轉速對大豆脲酶活性的影響，結果如圖3所示。

注： 大豆含水率為10%，膨化溫度為155 ℃，模孔孔徑為18 mm。

由圖3可知，脲酶活性隨著螺桿轉速變化總的趨勢是先下降然后趨于平緩的趨勢。這是因為螺桿轉速主要影響大豆粉料在擠壓腔內滯留的時間，因此直接影響了物料在擠壓腔內的受熱時間。在低螺桿轉速水平下物料在機筒內受熱時間較長，有利于抗營養因子的失活，隨著螺桿轉速的增加，螺桿的剪切力逐漸增大，有利于抗營養因子的鈍化，脲酶活性降低的趨勢，但螺桿轉速較高極大的縮短了物料在機筒內的滯留時間，由于受熱不充分，脲酶活性又有略微的升高趨勢。豆洪啟[30]在對擠壓膨化大豆的工藝及品質進行研究時，研究了螺桿轉速對脲酶活性的影響，其變化趨勢與本文相似，證明了試驗的可靠性。綜上所述，螺桿轉速260 r/min是大豆擠壓膨化工藝的最佳條件。

2.1.4 擠壓膨化機模孔孔徑對大豆脲酶活性的影響

膨化溫度為155 ℃，螺桿轉速為260 r/min，大豆含水率為10.0%，研究模孔孔徑對大豆脲酶活性的影響，根據出料的量調節進料絞龍電機的頻率，結果如圖4所示。

注： 大豆含水率為10%，膨化溫度為155 ℃，螺桿轉速為260 (r·min-1)。

由圖4可知，隨著模孔孔徑的增大，大豆脲酶活性呈現先逐漸降低又逐漸升高的趨勢。當模孔孔徑較小時，進料絞龍喂料速度較慢，機筒中的填充程度不足，螺桿剪切力較小，使機筒內壓力較低，脲酶活性較高。當模孔孔徑逐漸增大時，進料絞龍喂料速度逐漸加快，機筒中的填充程度、螺桿剪切力逐漸增大，使機筒內壓力升高，脲酶活性逐漸降低。當模孔孔徑超過18 mm時，出料阻力逐漸降低，機內的壓力相對減小，鈍化脲酶活性的強度較低，脲酶活性逐漸升高。綜上所述，模孔孔徑18 mm是大豆擠壓膨化工藝的最佳條件。

2.2 二次回歸方程的建立分析與驗證

試驗設計方案及結果見表2。

表2 響應面設計方案及試驗結果

將試驗數據進行多元回歸擬合，得到脲酶活性（）對膨化溫度（）、螺桿轉速（）、模孔孔徑（）、含水量（）的回歸方程為公式（2）

=+0.14?0.22?0.013+0.21+0.52?0.28?

0.14+0.17+0.060+0.23+0.53+

0.682+0.222+1.332+1.012（2）

利用Design Expert 8.0.6軟件對試驗結果進行方差分析，結果見表3。

表3 方差分析結果

由表3可知，回歸方程的因變量與自變量之間存在的線性關系明顯，該模型回歸顯著，失擬項不顯著，并且該模型2=0.992 2，2=0.984 5，整體模型= 127.96，<0.000 1，模型極顯著，表明通過回歸方程可以看出，因變量與所有自變量之間具有顯著的線性關系，即這種試驗方法是可靠的。表3中失擬項=0.42，=0.878 9，失擬項不顯著，表明該模型選擇正確，模型中的調整系數2=0.984 5，說明98.45%的響應值變化可以通過模型進行解釋，相關系數2=0.992 2，說明該模型與試驗擬合良好。可以用此模型來分析和預測脲酶活性。圖5分別給出了膨化溫度、螺桿轉速、模孔孔徑以及含水率對脲酶活性的交互作用的響應曲面圖。

由圖5可以看出，4個變量：膨化溫度、螺桿轉速、模孔孔徑、含水率，在兩兩交互時，保持其中2個變量不變，隨著另外2個變量的增加，脲酶活性呈現先下降后上升的趨勢。其中，膨化溫度（）和螺桿轉速（）、膨化溫度（）和含水率（）、螺桿轉速（）和含水率（）、模孔孔徑（）和含水率（）之間交互作用極顯著，膨化溫度（）和模孔孔徑（）之間交互作用較為顯著，螺桿轉速（）和模孔孔徑（）交互作用對脲酶活性的影響相對較小。

圖5 脲酶活性響應面圖

應用響應面優化分析方法對回歸模型進行分析，尋找最優響應結果見表4。

表4 響應面尋優及驗證結果

如表4所示，為檢驗在響應面優化出的條件下所得結果的可靠性，按照上述整理值進行3次平行試驗，得到的脲酶活性為0.023 U/g，響應面優化的預測值與試驗值之間的擬合性良好，從而也就證實了模型的有效性。

2.3 擠壓膨化效果透射電鏡觀察

擠壓膨化工藝和機械壓榨制油工藝大豆透射電鏡的超微結構圖見圖6。由圖6可見，a為經過擠壓膨化后的大豆，其中右下方體積較小呈圓形的物質為油脂體，從圖中可以看出大豆細胞被破壞，細胞結構不明顯，油脂體外露，且分布均勻，體積較大的為蛋白質，呈現較規則的圓形，分布在油脂體四周；b為軟化、軋坯、蒸炒后的大豆，其中細胞結構未被完全破壞，圖中細小的呈顆粒狀的物質為油脂體，分布較為集中且外露不徹底，蛋白質呈現不規則形態，且分布較為分散。通過對比，可以看出經過擠壓膨化工藝后，油脂體外露程度較高，更加有利于后續榨油工藝，降低餅粕的殘油率，提高大豆餅粕的品質。此外，通過圖6中蛋白質形態結構變化，可以看出經過機械壓榨工藝中的軟化、軋坯、蒸炒等工序后，蛋白質結構被破壞，且分布較為松散，而經過擠壓膨化的大豆，仍能保持蛋白質的正常形態，蛋白質變性程度較低，通過后續產品品質測定中的蛋白質含量和NSI值測定，對擠壓膨化效果進一步驗證。

圖6 擠壓膨化大豆超微結構

2.4 膨化大豆蛋白粉產品品質的測定

將制備的膨化大豆蛋白粉和用機械壓榨制油工藝生產的蛋白粉分別按照1.2.5中測定方法進行產品品質測定，檢測指標結果如表5所示。

表5 不同工藝生產大豆蛋白粉的檢測指標

由表5可知，經過擠壓膨化預處理再進行壓榨工藝得到的膨化大豆蛋白粉，其含水率為6.4%、NSI值為80.5%，均優于機械壓榨法經過軟化、軋坯、蒸炒的工藝。這主要是因為機械壓榨制油經過長時間的蒸炒，導致大豆中水分流失較多，而較低的含水率不利于后續壓榨，導致壓榨后殘油率較高，并且機械壓榨制油過程長時間處于高溫環境下，會使蛋白質結構破壞，變性程度高。另外，經過擠壓膨化工藝得到的產品中油脂質量分數為7.1%，較機械壓榨法制油工藝產品油脂質量分數低，既可以在壓榨過程提高大豆出油率，又能省去向飼料中加入油脂的過程，避免了混合加油不均勻的現象，改善了飼料外觀，且蛋白粉中含油脂穩定性更好，降低了生產成本。在脲酶活性方面，經過擠壓膨化后的脲酶活性明顯低于機械壓榨法，證明本文研究的工藝方法能夠有效地抑制抗營養因子的活性，使其能夠更好地應用到飼料的加工生產中。

3 討 論

本文以大豆為原料，研究了大豆擠壓膨化技術生產膨化大豆蛋白粉的方法：將經過清理除雜、破碎等前處理后的大豆放入擠壓膨化機中，研究含水率、膨化溫度、螺桿轉速和模孔孔徑4個因素對大豆擠壓膨化工藝進行優化，最終得到大豆擠壓膨化的最佳工藝參數。在擠壓膨化后，將膨化大豆進行壓榨法制油。但是大部分大豆經壓榨法制油后，具有較高的殘油率，因此，本文將經過壓榨后得到的豆餅進行粉碎，制得含有一定油脂成分的膨化大豆蛋白粉。

本試驗以脲酶活性為指標，通過單因素試驗和四因素三水平響應面優化設計確定出最佳工藝參數為大豆含水量9.0%、膨化溫度160℃、螺桿轉速270 r/min、模孔孔徑18 mm，最佳工藝參數的條件下得到的膨化大豆脲酶活性為0.021 U/g，進而制備膨化大豆蛋白粉。經過平行試驗驗證，響應面分析優化值與試驗結果一致性較好，試驗具有很高的可行性。豆洪啟[30]研究了全脂豆粉中擠壓膨化工藝參數：物料水分、喂料速度、螺桿轉速和機筒溫度對脲酶活性、植酸含量等抗營養因子的影響，結果表明經過擠壓膨化，大豆中脲酶活性顯著降低，與本文結果相一致。本文對膨化大豆進行了透射電鏡觀察，根據其超微結構圖，可以看出，經過擠壓膨化工藝，油脂體外露充分，更加有利于后續榨油工藝，因此通過壓榨法去除原料中部分油脂。此外，根據產品質量檢測結果，表明相比于機械壓榨制油工藝，擠壓膨化工藝得到的產品，其脲酶活性顯著降低且NSI值仍保持在較高水平。說明經過擠壓膨化技術得到的大豆蛋白粉可以有效地保存其營養成分，并且含有一定量的油脂，節省向其中加入油脂的步驟，降低了生產成本。

4 結 論

1）試驗對擠壓膨化預處理工藝進行優化，得到最佳工藝條件為：大豆含水率9.0%、膨化溫度160℃、螺桿轉速270 r/min及模孔孔徑18 mm，在此條件下，膨化后大豆脲酶活性為0.021 U/g。

2）在最佳工藝條件下，經過擠壓膨機處理得到的原料中的大部分脂肪外露明顯，大豆脲酶活性得到了有效控制，脲酶活性符合飼料質量標準，同時大豆的蛋白變性程度小，保持較高NSI的值。

3）利用擠壓膨化預處理替代原有機械壓榨工藝中的軟化、軋坯、蒸炒工藝，簡化了生產工序，膨化大豆蛋白粉的NSI高達80.5%，豆粉中脂肪質量分數7.1%，具有較好的推廣應用前景。

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Optimal extrusion pretreatment process improving quality of soybean protein powder

Yu Dianyu1, Wang Tong1, Wang Xu1, Liu Fang1, Liu Chuncheng1, Liu Bincheng1※, Guo Yanan2

(1.150030,; 2.150060)

China is a big agricultural country, and soybean production ranks the forefront of the world. Soybean is a high quality nutrient source, and the main nutrient in soybean is soybean protein with the content of about 40%. Soybean protein powder is the soybean meal after oil extraction, which can improve the utilization of soybeans and the economic value to a large extent. Besides, soybean oil is rich in unsaturated fatty acids, and it can effectively reduce plasma cholesterol, prevent cardiovascular disease, and promote lipid metabolism to prevent subcutaneous fat’s accumulation. Extrusion is a high-temperature and short-term treatment process, and most of the anti-nutritional factors are heat-sensitive substances, and thus can be inactivated in high temperature. Extrusion technology has the advantages of high production efficiency, wide applicability of raw materials and improvement of practical quality. The traditional soybean oil process has leaching and pressing methods, but the leaching method causes a certain amount of solvent residue, and the squeezing process rate is relatively low. In order to improve the utilization of soybean meal and meet the requirements of today’s soybean production process, in this paper, soybeans were used as raw material to study the method that uses extrusion machine to process the broken, quenched and washed soybeans, instead of steaming fry and rolling billet process, and then squeezes part of the oil to make the extruded soybean protein powder. The effects of water content, extrusion temperature, screw speed and pore aperture on the urease activity of soybeans were studied by single factor and response surface optimization. The results showed that the urease activity of soybean meal was 0.021 U/g under the conditions of water content 9.0%, extrusion temperature 160 ℃, screw speed 270 r/min, and pore aperture 18 mm. The method of response surface analysis was used to optimize the soybean extrusion technology parameters, and the extruded soybean protein powder was prepared according to the optimized process parameters. Extruded soybean protein powder is usually used as animal feed. Compared with the defatted protein powder, it is more in line with the requirements of the aquaculture industry feed, and the method reduces the step of adding fat to the feed, simplifies the feed processing process, and effectively reduces the cost of production; protein powder containing oil has a better stability and is not easy to rancidity. In addition, the effect of extrusion was observed by transmission electron microscopy, and according to the results, the fat in soybean was exposed. Finally, the indices of extruded soybean protein powder prepared by extrusion and traditional oil extraction method were measured. The results show that the product of extruded soybean protein powder has a fat content of 7.1%, and NSI (nitrogen solubility index) value of 80.5%, and the extrusion process can be applied to the processing of feed. In this experiment, the original soybean oil pressing process is improved, the soybean extrusion step is increased, and the soybean meal after crushing can be made into extruded soybean protein powder, which reduces the step of adding oil, reduces production costs, improves the utilization of soybeans, and extends the industrial chain.

extrusion; pressing; optimization; soybean; extruded soybean protein powder; urease activity

2017-10-10

2018-01-23

“十三五”國家重點研發計劃重點專項（2016YD0401402）；國家自然科學基金面上項目（31571880）

于殿宇，博士，主要從事糧油精深加工技術研究。Email：dyyu2000@126.com

劉濱城，高級工程師，主要從事農產品加工研究。 Email：bincheng97@sina.com

10.11975/j.issn.1002-6819.2018.04.035

TS214

A

1002-6819(2018)-04-0285-08

于殿宇，王 彤，王 旭，劉 芳，劉春成，劉濱城，郭亞男. 擠壓膨化預處理工藝優化提高大豆蛋白粉品質[J]. 農業工程學報，2018，34(4)：285－292.doi：10.11975/j.issn.1002-6819.2018.04.035 http://www.tcsae.org

Yu Dianyu, Wang Tong, Wang Xu, Liu Fang, Liu Chuncheng, Liu Bincheng, Guo Yanan. Optimal extrusion pretreatment process improving quality of soybean protein powder[J]. Transactions of the Chinese Society of Agricultural Engineering (Transactions of the CSAE), 2018, 34(4): 285－292. (in Chinese with English abstract) doi：10.11975/j.issn.1002-6819.2018.04.035 http://www.tcsae.org