熱軋鋁板帶材生產線工藝及設備特性分析

林國泉

（中鋁瑞閩股份有限公司，福建 福州 350015）

隨著當前各行各業的持續穩定發展，各個行業對于鋁材的整體需求量，一直都在不斷的提升，而熱軋鋁板帶材作為當前工業生產不可或缺的關鍵材料，與其緊密相關的生產線工藝和生產設備也必須要進行有效的改進。但實際上，和熱軋鋁板帶材緊密相連的各種施工工藝都十分復雜，這種問題加大了鋁板帶材的制作和生產難度，因此，針對這樣的情況，生產人員必須要不斷優化的現有的生產線，針對熱軋鋁板相關的各種操作流程進行不斷的優化和創新。

1 熱軋鋁板帶材生產線工藝

1.1 鋁板帶材的加熱操作

加熱施工作為熱軋鋁板帶材加工的首道工序，加熱施工工藝有著十分重要的意義，在實際熱壓操作過程中，可以直接在外選購合格的鑄錠，也可以從熔鑄車間中鑄出。在鑄錠過程中，起重機可以直接將鑄錠，吊放至銑面機組上料斷的輥道上，直接從輥道將其輸送到銑面機工作臺中，之后就可以銑銷鑄錠的表面，再利用鑄錠翻轉裝置，銑削鑄錠的另一面。在鑄錠銑削操作完成之后，就可以進行下一步操作，需要將其再次運輸到加熱爐的輥道上，將其輸送到加熱爐的尾部，在翻轉90°之后，可以直接將坯料推送到加熱爐中進行加熱，在這一加熱過程中，需要保證均熱[1]。那么在坯料加熱到500℃左右之后，就可以將坯料取出了，當然在取出過程中需要應用專門的出錠機器，在出料之后，還要注重將其進行翻轉。在所有過程操作完成之后，就可以用鑄錠輸入輥道，直接送往粗軋機組，那么在加熱好的坯料輸送過程中，還要對其進行清理操作，保證表面的清潔性。

1.2 鋁板的軋制工藝

通常鋁板的軋制操作分為兩個環節，即粗軋和精軋，粗軋是實際操作中十分關鍵的一個環節，一般鋁板粗軋作業，就是將各個大小不一的坯料，按照生產要求制成中間坯，之后再將其輸送給精軋機組。由于立輥軋機是下傳動的傳動系統，能夠通過液壓來調整軋輥的開口大小，具有自動位置控制系統；而四輥粗軋機也有電動系統，這就保證其可以快速調整輥縫，確保軋件本身有著較高的精度。在軋件粗軋完成之后，就可以直接從輥道運送到精軋機組進行軋制，相較于粗軋來說，精軋的要求會更加的嚴格，在孔件運送往精軋機組過程中，當中會設有切頭尾的剪切機，在精軋機組中還會設有連續凸度控制、分區冷卻等相關系統，以保證軋件的品質。另外在精軋機組的出口，也會設置相應的測厚儀，以實時測量板帶的各個參數值，只有這樣才能夠更好的保證產品的質量[2]。通常在軋機機組之間，還會設置相應的張力測量設備，這樣方便控制帶材的速度和張力數值，精軋機組出入口都有溫度測量儀，還設有帶材冷卻裝置，以更好的保障帶材在規定的溫度內進行軋制。

1.3 鋁板帶材的卷曲區工藝

鋁板帶材在經過加熱操作和軋制操作之后，就會得到相應的熱軋卷寬度，其從精軋機組運輸出之后，就會進入卷取機。通常鋁板帶材在卷曲兩到三圈之后，助卷器就會對應的打開，之后卷取機就會繼續卷曲帶卷，每當一個卷帶完成卷曲之后，助卷器就會自動進入其工作位置，并將鋁板帶材尾部自動壓在卷帶上[3]。在其存放工位上，打上捆帶之后，會進行稱重，并對卷帶進行對應的標號，再由運輸機運輸到成品庫存放、冷卻，之后就可以進入到下一道生產工序當中了。在實際運輸過程中，一般都要結合生產批次，對帶卷進行抽樣檢查，并切取試樣，在保證其規格符合相關要求之后，才會被運輸到成品庫房存放。

2 熱軋鋁板帶材生產設備特性

（1）靈活性。經過多年的發展，熱軋設備本身已經具備了靈活性的特征，目前高水平的“1+3”形式生產工藝和技術，其可以應用于多種類型的合金加工，這是因為熱軋操作設計為多樣化的供坯方式，因此其擺脫了多種合金對其的限制，并且大大拓展了合金產品的制作范圍。目前已經有很多的企業都開始了解到熱軋操作設備的優勢，也開始不斷引進各種新型的設備種類，并將其運用到鋁板帶材的實際制作和生產環節中[4]。那么企業要想不斷完善精軋操作，就要注重選取全液壓式的鋁板精軋裝置，以更好的保障精軋后鋁板帶材的質量。

（2）穩定性。當前熱壓鋁板帶材生產的相關設備，都有較為穩定的工藝特性，這也有利于提升整個產品的性能，在實際的熱軋操作過程中，不同類型的熱軋設備，都會表現出不同的性能，但上述設備都能夠生產出高質量的熱軋鋁產品。像針對板坯有專門的清洗設備，其能夠有效清除板坯上層附著的相關雜物和氧化物，同時立輥軋機也可以實現滾邊操作和其他的各項操作，可以有效防止鋁板帶材的裂邊情況。四輥粗軋機也設有電動系統，其能夠快速設定輥縫，并且能夠在軋制過程中有效控制輥縫，保障軋件具備較高的厚度精度，熱軋車間平面布置采用原料跨和主軋跨呈型布置，其有著生產工藝流程穩定、流暢，工序協調，內外運輸合理的多種優勢。

（3）自動化性能。在當前自動化技術的輔助之下，熱軋設備還具備了自動化的性能，比如對于整條生產線設置測溫裝置，對實際生產過程中的各個流程，進行全方位的測溫處理。具體在處理冷金屬時，還需要設定專用的檢測裝置，從而實現全過程性的跟蹤檢測，在熱軋車間的整體布置上，還要注重考慮各項工序之間的協調，確保各項工序都能夠流暢運行。在軋機的入口處還設置了對中裝置，保證軋件能進行對中軋制，同時自動化裝卸料的設備也有利于節省生產時間，PLC技術被應用在鋁板帶材制作和生產過程中，能夠從根源上節省各個生產流程中消耗的鋁材資源，大大提升企業的經濟效益。

3 結語

總而言之，目前鋁板帶材加工產品應用的范圍開始越來越廣，這就表示著大量新的市場還在不斷涌現，在這樣的背景下，要想更好的滿足客戶對于產品的需求，就需要不斷優化生產工藝。這也需要技術人員進行不斷的探索，通過仔細分析鋁板帶材生產工藝技術，并探究熱軋鋁板帶材生產設備的特性，積極應用各種先進的技術手段，不斷提升企業的綜合產能，確保能夠提供更多優質的鋁材。