大型鋼鐵企業設備管用維協同體系建立與運營優化

焦宏偉，梁亞剛

（日照鋼鐵控股集團有限公司，山東 日照 276800）

日照鋼鐵控股集團有限公司（以下簡稱“日照鋼鐵”）是一家集燒結、煉鐵、煉鋼、軋材、酸洗、涂鍍、制管、水泥、發電、制氧、港口于一體的千萬噸級鋼鐵企業，位居國內民營鋼鐵企業前列。

2003年9月，日照鋼鐵建成投產，現擁有正式職工15000名。2016年，公司產鋼1385萬噸，實現銷售收入389億元，實現利稅30.76億元,全年出口鋼材450萬噸。主營產品包括熱軋卷板、熱軋薄板、冷成型板、酸洗板、鍍鋅板、型鋼、棒材、線材等，副產品包括水泥、鋼渣微粉、水渣微粉等。其中，精品板材占鋼材總產量的70%以上。公司產品暢銷全國并出口世界70多個國家和地區。

近年來，面對復雜的全球經濟形勢，日照鋼鐵深入推進企業轉型升級，在低迷的經濟形勢下保持了強勁的發展態勢。公司被MPI權威評選為中國鋼鐵行業“競爭力極強”企業，憑借技術先進型連續兩年被寫入“中國鋼鐵行業十大事件”，并連續10年躋身“中國企業500強”。在升級硬件裝備的同時，公司以研發和生產高附加值產品為發展主線，以管理咨詢和信息化建設為手段，全面復制臺灣中鋼管理模式，建設高效信息化平臺，進行設備管用維協同體系建立與運營優化,實現水平的快速提升。

1 實施背景

從2003年投產直至2014年，日照鋼鐵生產經營形勢總體良好，鋼鐵產品市場需求旺盛。在公司“高負荷、高投入、高產出”的生產組織方式下，設備系統初步建立了預防性維護保養和服務過程體系，實行以“點檢定修制”為核心，預防、預知和事后等多種維修方式并存的策略，采用專業化協作方式實施預防性檢修活動。但是，在公司“高負荷、高投入”的背景下，為確保設備狀態穩定可靠，規避設備故障、事故造成的停機風險，設備系統存在以“換”代“修”，以“修”帶“檢”的情況，造成了一定程度的過維修和過投入。

隨著市場形勢的復雜、多變，特別是2015年國內外經濟疲軟、鋼鐵產能嚴重過剩的外部環境，使日照鋼鐵生產經營面臨了前所未有的挑戰。公司有必要對長期以來“高負荷、高投入、高產出、低風險”生產組織方式下以預防維修為主的“點檢定修制”進行深化與發展。

2 實現設備管用維協同體系要素分析

2.1 難點分析

日照鋼鐵于2003年建廠，同許多鋼鐵企業一樣，隨著設備在役周期增長，設備狀態的不斷劣化，設備改造及備件使用的不斷增加，操作及維護人員知識水平參差不齊，管用維資源的不均衡制約著設備整體水平提升。

2.2 任務確定

以最合理的投入，確保設備運行狀態穩定，降低設備停機損失（實現設備高可靠性與高可利用率），減少維護成本，實現設備效能價值的最大化為設備管理的根本目的。

2.3 成果內涵

本管理成果從設備管控的源頭，通過創建一套基于生產保障型的設備管用維協同體系，以標準化的方法和可操作的方式來系統性運營優化，對設備進行分層分類。在管理層面，針對辨識出的高風險關鍵設備，實施“千機受控”管理計劃，將設備劃分ABC三類傾向管理，建立了問題風險跟蹤機制，發現薄弱環節，指導現場實施快贏改進。同時，根據設備維修資源（問題）分布的現狀，建立了中央維護支持地方維護的策略，適應設備維修精益化（點檢、檢修、物料、技術等）管理要求，提出管控重點和舉措，試點機組關鍵設備的備件經濟性儲備。在技術層面，針對關鍵重點設備的共性技術問題，實施油液檢測、振動檢測、應力量測分析、高壓設備狀態監測、工況改進等一系列工作，通過對造成設備高風險的失效原因、后果等深層次原因進行分析，剖析技術問題，改進維護手段、管理措施，搭建技術和管理團隊，形成針對此類設備的系統性解決方案，實現設備狀態風險的源頭控制和預防。

3 設備管用維協同體系實施

本管理成果以管理咨詢和信息化建設為契機，通過全面對標中鋼管理模式，借鑒、吸收中鋼設備管理經驗，采用整體切換的推進方式，進行大刀闊斧的整合和重新設計。通過近1年的工作推進，探索出了一條適合于鋼鐵企業的設備管理、使用、維修精益化運營、差異化運作的改進路徑和整套落地方法。成果旨在引導公司設備系統夯實設備基礎管理，提高維修管理的精益化、針對性，通過信息化平臺的搭建運行，提升維修資源配置效率，從而降低設備事故風險損失，提高資產壽期的運行效率與價值，建立生產保障型的設備管用維協同體系。

3.1 組織架構

設備管理的1級單位分專業設置，即設備處和電控處組成公司的1級設備管理體系，以ERP為憑介, 共同推動設備管理的專業化、標準化、制度化、信息化的進程。各生產單位的設備管理均由各地方檢修工場負責，未分專業設置；設備管理體系中的設備管理責任主體是各生產單位，形成了“生產操作是設備的父母，檢修維護是設備的保健醫生”的設備主體責任意識，而中央的設備處和電控處扮演著修護支援和技術支持的角色，設備主體責任意識的養成和管理分界利于生產操作人員在規劃和組織生產過程中，充分考慮設備的性能和承受能力，設備出現故障時會及時采取應對措施以避免故障擴大或釀成設備事故，也避免了為搶產量而拼設備的狀況，提升設備管理效益。

3.2 機制建立推進

（1）推進生產操作崗位設備包機制。根據公司生產設備管理思路，結合3級點檢體系理念，對生產崗責任區域進行點檢作業劃分，1級點檢包機到崗，123級點檢職責各有側重，全員參與，把點檢的要求和內容落到實處。按定計劃記錄流程、定考評，管好、用好、修好，會使用、會保養、會檢查、會排除故障的“2定、3好、4會”規則，組織開展生產操作崗位的1級點檢驗收活動，以持續性的“觀摩驗收”活動為手段，啟發管理思路、找出解決方法、落實工作措施，促進點檢作業上水平，夯實生產設備運行基礎。

（2）推進系統化定修管理機制。對于系統龐大、涉及面廣的設備系統，采用以可靠性為中心的維修(RCM)工程理論實施定修系統化管理，依據可靠性狀況（功能與故障分析、后果與嚴重程度）應用邏輯判斷方法（安全、最小的維修資源消耗），確定維修大綱（維修內容、維修類型、維修間隔期、維修級別）達到優化維修的目的。即定修前對生產全系統進行運行狀況確認，對設備狀況按不修、可修和必修進行分類，確定檢修重點和周期，堅持執行“保證必修設備、兼顧可修設備和保養不修設備”的定修管理思路，力求“綜合效益最佳”。

（3）推進全員設備維護機制。隨著企業改革的進一步深入，減員增效及檢修人員越來越少等情況，在實施設備系統定修時可能會出現檢修力量不足等問題。為更好滿足生產和檢修工作需要，執行《生產設備管理規定》，通過采取對1級點檢人員的基本培訓和基本檢修技能訓練等方式，使生產操作人員具備一定的檢修能力，來緩解檢修力量不足問題，進一步縮短檢修周期和提高工作效率。操作人員素質的提高，為設備投運后得到更好維護打下了牢固的基礎。

4 設備管用維協同體系運營優化

4.1 關鍵設備傾向管理，降低故障停機損失

在“低投入”生產經營環境條件下，通過有效降低設備故障的風險損失，確保總成本最優。對設備進行關鍵性、風險性判定，找出關鍵重點設備，針對該類設備，傾向關注管理，分析風險原因，采取措施，提前預防，從而降低此類設備故障（事故）發生的概率與頻度，有效降低事故損失。

4.2 推行點檢標準化與設備檢修作業規范化工作，夯實設備管理基石

通過點檢標準化作業修訂設備點檢基準，按照點檢周期排布點檢計劃，提高點檢質量，防止點檢漏洞，有效提高設備隱患，降低故障時間；在預防維護作業系統中，增加對點檢人員工作實績進行量化記錄功能，為人員效能發揮及優化配置提供科學指導。檢修組織按照規范流程認真進行檢修項目準備、過程控制、項目驗收、修后檢討等工作，檢修作業執行標準化作業，嚴格執行作業標準及技術標準，SJP執行率由40%提升到60%。

4.3 優化專業維修梯隊，提高維修力量投入的有效性、針對性

在維修投入（直接成本）略有下降的前提下，按高、中、低三個梯度建立專業的維修隊伍，優化維修人員力量，明確各自分工界面，開展專業化維修，承擔不同維修任務，發揮專業人才、專業技術、專業管理的優勢，提高維修服務水平，提升保產能力和實力，建立與公司現代化生產相適應的維修隊伍。

4.4 健全設備履歷檔案，強化功能精度管理

對設備發生故障的時間、部位原因、解決措施、解決過程予以詳細記錄和保存，形成設備故障跟蹤，對設備故障技術通報中的整改措施進行跟蹤，保證按時間節點保質完成，防止故障的重復發生。依托關鍵設備在線監診系統，執行定期機上振動檢測，使設備維護決策源于檢測，為產線設備穩定運行提供技術保障；引進專業單位對公司板帶軋線進行精度檢測，建立軋機精度大數據庫，通過對精軋機組各機架與軋機窗口配合精度、輥系安裝精度、牌坊精度、支承輥的水平度偏差對精度、竄輥精度、精軋機組各機架入口側導板精度、精軋機組活套動作穩定性等系列改善，保障產品質量。

4.5 知識培養促水平提升，人崗匹配促隊伍建設

在人才培養與職工崗位創新工作方面著重抓3方面工作：將人才隊伍建設作為企業“創新驅動、轉型發展”的重中之重加以持續推進；充分發揮全體員工的聰明才智，廣泛深入開展職工崗位創新；開展評選活動等多樣化的勞動競賽，通過對標找差發現短板，通過設備技術創新“金點子”競賽提高技術技能水平，形成全員“比、學、趕、幫、超”的良好氛圍，推進崗位創新與人崗匹配建設。

4.6 發揮專業優勢，提升投資回報水平

搭建智能監測系統，實施“千機受控”管理計劃，打造“高端技術診斷中心”。逐步實現振動、溫度、壓力、應力、流量、液位、位移、扭矩、電流、電壓集成的“設備大數據庫”功能，獲取更全面的設備狀態信息，實現對設備運行狀態的綜合性評估。基于狀態監測技術、磨潤液控技術、應力分析技術等，對缺陷部件進行壽命預測，緩解依賴流程、依賴經驗，缺乏數據作為支撐的現狀，從根源性分析、解決設備運行制約點，把握設備狀態，推動預知管理，提高設備效能。

4.7 搭建信息化平臺，帶動設備系統大數據管控模式

針對生產設備的特性,建立設備基本數據,規劃完整維護作業程序和標準，利用計算機信息系統以預防維護技術為基礎、引進預知保養技術,透過制度、管理、作業、技術及系統之整合，搭建設備“大數據”平臺，依托計算機網絡技術和檢測診斷技術，將設備運行狀態監控、分析及設備信息化系統有機融合, 構建以提升設備運維效能為目標的信息化管理平臺系統，完善并提升日照鋼鐵生產保障型的設備管用維協同體系,達成公司降低設備故障時間,提高設備可用率,提升產品質量,降低維護成本。

5 總結探索經驗形成日鋼特色的設備管用維體系

2015年，日照鋼鐵通過借鑒吸收中鋼經驗，以專業化檢修、修護技術和專案提升為切入點，以設備全壽命周期管理的信息化建設為重點，以“穩運行、提水平、降成本”為宗旨，以實現設備4S店管理為目標，踐行中鋼8大管理制度9大管理流程，建標準，抓規范，管理以基礎建設為主，技能以基層員工為主，以標準化點檢、規范化檢修為契機，在保證設備平穩運行基礎上，設備管理實現了從量變到質變提升。2016年，公司在成長尋求突破，不破不立，破而后立，設備系統在專業化維修、修護技術提升和專案提升上破繭成蝶，打造了多個日鋼第1次，填補了日鋼檢修史的多項空白，全年設備可用率較計劃提高0.53%；修護費用較計劃降低31400萬元，實現更經濟、更適時的精益化設備維護，適應公司新一輪發展戰略和整體價值最大化的要求，探索出一條適合于鋼鐵企業的維修精益化運營、差異化運作的改進路徑。

繼往開來，日照鋼鐵將從關注單一環節、追求局部效益，向關注整個價值流的整體改善和客戶需求轉變；從有了問題再解決、憑經驗分析問題，向基于挑戰性目標找問題和用先進工具方法診斷問題轉變；從關注短期收益、發揮少數人的能力，向注重制度化能力建設和發揮全體職工智慧轉變；從過度依賴技術性投入、打造硬實力，向技術、管理、能力的全面改善和培育文化軟實力轉變，實現公司戰略層面“由大到強”的推進。

6 設備管用維體系建立與運營優化在企業中取得的成果

通過10余年奮進，日照鋼鐵實現了從名不見經傳的小企業發展成為一家設備精良，成功躋身中國最年輕的千萬噸級鋼鐵企業之一，位居國內民營鋼鐵企業前列。

6.1 設備穩定運行控制能力顯著增強

在設備無大面積革新的情況下，持續挖掘設備潛能，堅持邊生產邊發展的滾動發展戰略，依靠技術進步和管理創新，實行設備隱患分類控制與處理和PDCA閉環狀態管理模式，掌握設備零部件的實際使用情況及更換規律，準確提取設備的特征信息，基于可靠性原理、轉變觀念、把事后統計變為事前控制，超前預測故障、超前物資準備、超前消除隱患，不斷消除制約生產的薄弱環節,有效地改善了設備的技術狀況、提高了裝備水平，保證了產品的質量穩定，實現設備經濟穩定運行，為生產、指標和效益的持續提高提供支撐。

6.2 設備精度能力達到國內外先進水平

公司裝備技術世界領先，獨家引進的ESP生產技術，是目前世界最先進的熱軋帶鋼生產技術，被譽為鋼鐵工業的第3次技術革命，可生產0.8～6.0mm×900～1600mm規格的熱軋極薄板，填補市場空白。ESP產品通過了TS16949汽車行業質量體系認證；船板鋼通過了九國船級社認證；型鋼產品、常規熱軋板卷通過了歐盟、韓國、澳大利亞、東南亞等多國認證及API Q1體系認證；型鋼、棒材產品獲得“實物質量達國際先進水平金杯獎”。先后被授予“質量放心品牌”、“消費者最信賴質量放心品牌”等榮譽稱號。

6.3 有效滿足了我國制造業跨越式發展的需要

日照鋼鐵以現代化的設備裝備為基礎，以研發和生產高附加值產品為發展主線，集團產品被廣泛應用于鳥巢、鄭西高鐵、京滬高速、青藏鐵路、港珠澳大橋、三峽大壩、膠州灣跨海大橋等國家級重點工程。面向未來，日照鋼鐵將認真貫徹落實國家有關鋼鐵產業發展政策，全面深化改革創新，持續發揮企業的技術優勢、管理優勢，堅持科技創新，狠抓節能減排，不斷優化資源配置，努力建設科技制造、綠色制造、高端制造、智能制造、品牌制造的鋼鐵強企。

7 結語

以標準化起步，規范作業，分步實施，循序漸進地完善以企業產品為中心的現場作業設備保障體制，達到對設備的技術、經濟、組織實行全過程現代化管理，合理、有效的配置生產設備、人員及其他資源，可以使設備管理工作提高到一個新的水平，實現從“生產運營為核心”向“資產效益為核心”的目標轉變。

[1]郭萬勝，陳磊，徐彥濤.完善設備管控體系實現“零故障”運行[J].設備管理與維修，2012,9（10-11）.