鉗工挫削工藝問題研究

韓東旭

摘 要： 銼削是鉗工操作中最重要的環節，鉗工技能高低直接決定銼削水平。想要提升自我銼削水平，必須掌握銼削技巧，只有這樣才能夠有效提高鉗工銼削工藝。一份完整、合理的鉗加工工藝規程對工件的制作非常重要，對加工質量的影響極大。本文從銼削工藝方面出發，分析了銼削工藝存在的問題及銼削不平的原因；并進行了銼削工藝的制定。

關鍵詞： 鉗工；挫削工藝；常見問題

一、銼削工藝的概況

銼刀對工件進行切削加工 ，使其尺寸、形狀位置精度和表面粗糙度都達到要求的加工方法稱為銼削。在實際鉗工加工過程中往往因為不認真分析圖紙，對圖紙要求理解不透徹，沒有認真分析該零件的結構特點和主要技術要求，因為工具及加工方法、測量方法、基準選擇不合理造成加工誤差偏大影響工件加工質量甚至造成工件報廢。

在鉗工加工過程中除了即基本操作技能、技巧的掌握之外另一個很重要的因素就是鉗工生產工藝的制定，在鉗工加工過程中往往容易忽視這一重要環節，往往大多數鉗工是根據自己的實際加工經驗和自己對圖紙及工件的了解對工件進行銼削，這對一些比較復雜及尺寸、形狀位置精度和表面粗糙度要求高的工件往往因考慮不周、分不清主次影響工件的加工質量。

二、鉗工銼削技巧的形成

1、銼削技巧的基礎―基本技能。對于每一位鉗工專業人員而言，銼削都是必備的技能之一，但是有很多人都認為銼削很容易掌握，但事實并不是這樣。銼削對于垂直面精度、平行面精度等要求較高，需要滿足其加工精度，就需要擁有扎實的基本技能。在基本技能形成的過程當中，最關鍵之處在于握好銼刀、注意兩手協調，然后保證正確的銼削姿勢。

2、銼削技巧的關鍵―銼削技法。銼削加工能夠對內外曲面、內外平面、內外角或者是存在復雜形狀的表面進行相應的加工，但是，一般來說，主要是平面以及加工曲面兩類型。而平面主要采取的是交叉銼法、順向銼法、推銼法三種。

3、銼削技巧的保證―科學訓練。訓練的效果與訓練的時間有著直接的聯系，但是與時間也不絕對成正比，那么如何才能夠在最短的時間內達到最佳的效果呢？這就需要將理論與實踐相互的統一。比如：就鉗工的操作而言，如果能夠多多學習理論，然后將理論當中學習到的知識融合到平時自身的實際操作當中，就可以避免盲目操作，帶來不必要的返工或者是錯誤的操作，同時，也節約了操作所需要花費的時間。

三、銼削工藝存在的問題

1、鉗工銼削過程存在的問題

銼削平面中凸現象是平面中間凸起，四周低，即球面形。此類現象是銼削平面最常出現的，也是最難克服的。銼削平面對角扭曲現象似于一張紙，兩手各拿一個對角，反方向用力扭動的現象，平面表現為其中一個方向對角高，中間低，交叉一個角度另外一個方向是對角低中間高。用刀口尺檢測其平直度。銼削平面橫向中凸或中凹現象是在橫向平面表現為中間凸或中間凹，而在縱向其平直度是平直的。

2、鉗工銼削過程中銼削不平原因分析

在平面銼削中，中凸是最為普遍的現象，其主要原因有三方面一是銼削姿勢不正確。S刀的運行方向與加工平面不能保持平行。二是運銼時操作者雙手壓力不穩，造成銼刀運動不平衡而出現中凸不平的平面。三是所用的銼刀面本身就是呈現出中凹狀態。造成工件平面對角扭曲或塌角的原因同樣三方面，

一是左手或右手施加壓力時重心偏在銼刀的一側；

二是裝夾工件時左右或前后傾斜造成銼削時單邊或一個角多銼而造成塌角或扭曲；

三是銼刀本身扭曲。平面中凹與平面中凸正好相反，其發生的幾率相對較少，其形成原因較多是因為銼刀面不平直，有種凸變形或是由于推銼法銼削時開始與結束時用力小于中間段用力造成的。

另外銼刀的選擇、銼削姿勢、銼削速度及方法都直接影響工件銼削質量。在銼削之前，必須正確地選擇銼刀，才能充分發揮銼刀的效能。銼刀在銼削時左右移動不均勻。因此要在技能、技巧熟練的基礎上，掌握各種銼削方法極為重要。順向銼是指銼刀運動方向與工件夾持方向始終一致，順向銼銼紋整齊一致，銼削面光潔度較高， 這是最基本的銼法。

交叉銼是指銼刀運動方向與工件夾持方向約成 30～40°，銼紋交叉 ，與工件接觸面大，易掌握平穩 ，交叉銼在銼削完成之前必須改用順向銼，以提高銼削面的光潔度。推銼法就是兩手橫向握銼刀沿工件表面作平推或平拉運動。此法主要用于修整工件的表面銼痕，降低表面粗糙度，清理表面局部高點和微量修整及狹長平面的銼削。正常的銼削速度通常是40次/分鐘。根據不同硬度的材料，銼削速度可作適當調整。銼削速度過快，將產生大量的摩擦熱，導致工件、銼刀溫度上升，冷卻后的工件銼削面有不可預見的不平現象產生。另外速度過快也不容易保持銼刀力矩的平衡，同樣造成銼削面中凸現象。

四、鉗工銼削工藝制定

要針對不同類型的工件編制出合理、科學的加工工藝規程首先要分析圖紙、確定毛坯尺寸，然后擬定工藝路線確定各工序所用的工具、量具及測量方法以及各工序所用的工時。零件圖是制訂工藝規程的原始資料，必須深入地了解零件的功用、結構特點和技術要求。在分析零件的結構特點時要了解零件組成、結構特點以及加工表面的尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面粗糙度等要求。經過分析圖紙準備毛坯 ，一般毛坯尺寸已與零件接近，加工余量不大，這就更需要對毛坯認真準備，仔細考慮好在毛坯上怎樣劃線以防粗心大意匆忙加工造成工件報廢。

工藝路線的擬定是制訂工藝過程的總體布局，首要任務是選擇加工基準，確定各個表面的加工順序以及加工方法。首先根據零件表面的精度和表面質量的要求（特別是主要表面的尺寸精度和形位公差）選擇加工基準，確定零件的加工順序。最后通過分析綜合將定位基準以及各表面加工順序和方法確定下來，擬定好工藝過程。銼刀的選擇決定于工件加工余量的大小，加工精度的高低，表面粗糙度的大小和工件材料的性質及加工件表面的形狀。選擇哪一種形狀的銼刀，則取決于加工件的形狀，選擇哪一級銼刀，則取決于工件加工余量、精度要求和材料的性質。常用量具有游標卡尺、千分尺、刀口角尺、塞尺、萬能角尺等，首先要正確掌握游卡尺的使用，可通過游標卡尺的測量來保證尺寸精度和位置

精度的要求。還要正確使用寬座角尺和萬能角尺來保證角度要求，正確使用刀口角尺來保證平面度、垂直度。加工一個工件 ，要想準確地把握好加工時間，根據所定的工序，考慮到各工序加工量的大小、操作難易程度，把定額工時分配到各工序中，合理地掌握各工序的加工工時，可避免加工過程中前緊后松、前松后緊甚至忙亂，影響了加工質量或完不成工件現象。

控制好銼削速度。應經常提醒學生銼削速度不能過快，速度過快會產生大量的摩擦熱，導致工件溫度上升，當工件冷卻時，工件平面四周冷卻快、中間冷卻慢，使冷卻后的工件銼削面產生中凸現象。另外銼削速度過快也不容易保持銼刀平衡，使銼刀上下擺動，而形成“凸”形鼓面。銼削速度應保持在40次/分鐘。

五、結束語

綜上所述，在鉗工操作中，銼削技術占有很大的比重。雖然現代化技術迅猛發展，很多工藝都采用機械自動化，但是銼削技術仍用來對裝配過程中個別零件進行處理、修理，用來對裝配過程小批量生產條件下某些復雜形狀的零件進行加工，以及用來對模具進行制作等。對于銼削技術本文進行了綜合的分析，并對存在的問題進行分析，提出解決的辦法以及注意事項等，希望對鉗工初學者有所幫助。

參考文獻

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