降低切葉絲段故障停機率的研究

劉勝++劉愛平

摘 要：為進一步滿足消費者的要求，青州卷煙廠制絲車間圍繞“質量更優”的目標，結合公司“創建優秀卷煙工廠”的要求，加強制絲質量指標的研究，不斷提高精細化加工水平。切葉絲段作為制絲生產最為重要的環節，故障停機會嚴重影響到后續物料加工的穩定性，對產品質量造成不可逆轉的影響。切葉絲段是一道至關重要的工序，為降低設備停機率，實現同質化生產，迫切需要解決切葉絲段故障停機。本文著重分析了造成故障停機的主要原因，并制定了相應的設備及程序方面的改善措施，達到了降低故障停機率的目的。

關鍵詞：切葉絲；故障停機；流量穩定性

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.24.004

1 概況

2017年廠部要求制絲線故障停機率≤0.42%。我廠制絲生產線分為出料段、潤料段、切葉絲段、儲絲段、烘絲段共五部分，通過統計分析得出各部分故障停機率分別為0.41%、0.31%、0.57%、0.38%、0.42%，其中切葉絲段故障停機率占比最高。所以綜合分析來看，解決切葉絲段故障停機率就能夠有效改善設備故障停機次數，滿足生產要求。

2 現狀分析

通過對切絲機前后設備綜合分析校核，造成故障停機的原因主要是金屬探測器靈敏度低、送料振槽結構缺陷、金屬探測器程序設計不合理三個方面。

（1）金屬探測器靈敏度低。金屬探測器是一種利用電磁感應、渦流效應等原理檢測金屬的設備，它對卷煙物料中的金屬雜質（鐵、銅、不銹鋼等）產生感應信號，以達到報警并剔除金屬的作用。從而保證物料清潔度，減少設備停機次數。實驗分析發現，下料通道振動幅度過大時，影響了金屬探測器的靈敏度及穩定性。我們利用振動儀，對下料通道進行振動模態測試，測試數據如下：

下料通道的振動位移S=0.562mm P-P>0.2 mm P-P（標準），所以導致當金屬剔除靈敏度參大于標準值時，造成葉料中的金屬漏檢。

（2）送料振槽結構缺陷。現場測量，送料振槽排料口兩側各有10cm槽板，葉料中的金屬會通過兩側的槽板送入切絲機，造成葉料中的金屬漏排，損壞切刀。

（3）金屬探測程序設計不合理。我們按質量m<5g、5g≤m≤

10g 、m>10g，對葉料中的金屬雜質進行分類，并進行了輸送時間、剔除時間實驗。實驗數據如表2。控制程序中輸送時間T36=5s953ms、剔除時間T25=2s821ms與實際控制時間T36=6s373ms、T25=2s287ms有較大差異，造成金屬雜質漏排。

3 故障停機異常處理

（1）緊固下料通道。下料通道和振槽支撐距離較近，采用振槽支撐固定下料通道，降低下料通道振動幅度，從而保障金屬探測器靈敏度，實現金屬雜質的有效剔除。

（2）加裝倒料板。使用2mm的不銹鋼板，按照設備結構補齊空缺處，然后按圖紙裁剪加工倒料板并進行安裝調試。生產過程中活門打開，葉料能全部從活門排除，不流入振槽后面。

（3）完善金屬探測控制程序。修改調試控制程序，采用Simatic Manger監控軟件，修改調試輸送時間和剔除時間T25=2s287ms、T36=6s373ms。通過現場實驗葉料中的金屬雜質能準確輸送到排料口前，葉料中的金屬雜質能準確排出。

4 結束語

切葉絲段是至關重要的工序，為降低設備停機率，實現同質化生產，迫切需要解決切葉絲段故障停機。本文著重分析了造成故障停機的主要原因，并制定了相應的設備及程序方面的改善措施，并經實施驗證達到了項目目標值，提高了對于產品質量穩定性達到了降低故障停機率的目的。

參考文獻：

[1] 王小紅. 基于平衡線圈技術的金屬探測器設計[D].遼寧：遼寧科技大學，2016.

[2]盧淵.切絲質量故障及診斷方法的研究分析[J].科技與企業，

2016.