四輪微型電動車車架結構設計校核及有限元分析

姚貴英，吳 蒙

（河北工程大學機械與裝備工程學院，河北 邯鄲056038）

四輪微型電動車車架結構設計校核及有限元分析

姚貴英，吳 蒙

（河北工程大學機械與裝備工程學院，河北 邯鄲056038）

車架作為整車的重要承載部件，必須保證其具有可靠的安全性能。本文使用三維設計軟件SolidWorks對車架進行三維實體建模，并利用ANSYS-Workbench有限元分析軟件，選擇彎曲和扭轉兩種工況，針對四輪微型電動車車架進行安全性能的理論分析，得到車架相關力學特性參數，在此基礎上進行結構優化；然后，基于可靠性理論，分析計算出其安全性能的可靠度，其結果對相關領域人員有一定參考價值。

四輪微型電動車；車架；有限元分析；結構優化

作為一個新興的朝陽產業，四輪微型電動車的市場尚不成熟，準入門檻低，在我國長三角，珠三角地區聚集著一大批生產制造這些不太規范的四輪微型電動車的小作坊詳細了解之下就可以發現，他們沒有較規范的生產標準和檢測程序，帶來的結果是安全保障也較為欠缺，其質量以及安全系數較低，很可能給使用者帶來一系列的問題和安全隱患。這些微型電動車外觀看上去與普通轎車無異，款式種類繁多，外殼材料以玻璃鋼、鐵為主。細致地了解了這些微型電動車就會發現，實際上在不錯的外表下，內里卻不怎樣；制動功能較差，懸架結構簡單導致防震性能較差，尤其整車最為關鍵的車架更是松松散散，安全性毫無保障，問及是否做過可靠的結構分析，有沒有相關的分析數據，基本沒一家廠商可以提供。就在這樣沒有較為可靠的生產許可和生產規范的情況下，廠商們短時間內可以生產出來大量的微型電動車，再加上使用者多為老年人群，就這樣開著上路可謂是隱患重重。

1 四輪微型電動車車架的參數化建模

1.1 車架三維實體建模流程概述

車架有邊梁式、中梁式、綜合式和承載式等四種結構類型，由于本文所設計的是一種微型電動車，采用承載式結構可以減輕質量，通過采用螺栓、焊接等連接形式將各橫梁、縱梁就能簡便進行裝配，并且也可以提供很好的安全性。車架的整體對車架本身設計的合理性、車架所用材料的選擇以及車架的焊接質量均提出了較高的要求。四輪微型電動車車架總長1 734 mm，總寬620 mm，在車架安裝點的安裝過程中應該使結構盡量地簡化，而不影響強度和裝配要求，力求達到車架外觀與結構強度的和諧統一，整體車架的參數化建模及優化流程如圖1所示。

圖1 建模優化過程

1.2 車架三維實體參數化建模及優化

本文使用SolidWorks三維建模軟件完成車架整體建模。在SolidWorks里進行初始建模時，可以在車架縱梁及橫梁的壁厚尺寸特性前加入DS_字樣的前綴，形成在一種可變的參數從而可以使ANSYSWorkbench識別完成車架的優化調整，完成四輪微型電動車車架的參數化建模。

為了確保整個車架的模型可以在ANSYS-Work－bench軟件中順利進行分析和運算，簡化運算步驟和減少運算量，需要在SolidWorks中盡可能地簡化設計好的幾何模型。

建模時，在SolidWorks中直接將四輪微型電動車架模型建立好并且通過SolidWorks與ANSYSWorkbench的接口程序無縫導入到ANSYS-Workbench中，這樣對稍后要進行車架的網格劃分提供了良好的基礎，車架幾何模型如圖2所示。

圖2 車架三維模型

2 車架有限元模型的建立

2.1 材料的選擇

本文所研究的電動車車架工作環境一般為較為平整的城市路面，承載較輕，由于采用低功率的電驅動，又要保證車輛的輕便和安全，所以采用 Q235，材料特性如表1所示。

表1 材料特性

2.2 單元網格的劃分及數值計算

車架結構設計完成好并且在ANSYS-Workbench中輸入完Q235材料屬性后，進行有限元網格的劃分。建立有限元分析型時，應該遵循簡化應力區，準確劃分應力梯度區的準側。針對以上問題，結合微型電動車的車架小的特點，在ANSYS-Workbench里單元網格的劃分方式選擇時，使用四面體網格劃分方法，四面體網格是一種有四個節點四個面的網格單元，網格大小設定為45 mm，通過ANSYS-Workbench的智能網格劃分計算后，共得到8 565個單元，18 695個節點。

2.3 施加載荷

合適的載荷處理方案作為有限元分析中最為重要的一個環節，它的施加方式直接關系到最后有限元計算的準確性。車架的重力基本是以均布載荷的形式分布在車架上不同部位的，分為前、中、后三部分。而車架本身的重力可以通過在ANSYS中設置好材料后自動生成。車架所受載荷列表如表2所示。

表2 載荷列表

3 基本工況的車架有限元分析

3.1 彎曲工況

此工況為檢驗整車安全強度的最基本工況，這時要求全部車輪與路面接觸，采用的約束方法是：將車架與前后懸架連接孔處的全部自由度完全約束，這時模擬的是車輛完全靜止在路面上時車架受各部分的重力形變情況，需要在車架上施加的載荷如表2所示。經ANSYS-Workbench的處理運算得到彎曲工況下車架應力分布情況如圖3所示，車架最大的應變為0.029 mm，位于車架中部和后部橫梁的位置；最大應力為9.2 MPa，位于車架與前、后懸架接觸處，其他部位應力分布基本平均。

圖3 車架彎曲總變形應力云圖

3.2 扭轉工況

這種工況適用于車輛在較為顛簸路面行駛時的工況。在此工況下，車輪有的和地面接觸有的不和地面接觸，造成車架處于扭轉變形的狀態，本文中采取除將左前輪懸空以外，其余與地面接觸的車輪完全約束的方式。載荷處理方式根據車架前、中、后不同的部位將表2中的質量平均分布。

經過ANSYS-Workbench的處理得到扭轉工況應力分布如圖4所示：車架最大的應變為0.8 mm；最大應力為61 MPa，位于車架右前輪與前懸架接觸處的連接孔出，其余部位應力基本平均分布。

圖4 車架形變總應力云圖

3.3 強度和剛度的校核

根據ANSYS-Workbench分析計算結果可知：本文所研究的車架在這兩種工況最大應力分別為9.2 MPa和61 MPa.所以在彎曲和扭轉工況下的最大受力點處需校核其強度和剛度，研究是否滿足Q235的屈服強度。本文研究的車架所用的材料是Q235，這是一種塑性材料所以一旦出現塑性變形將對車架可能產生不可逆的損害。這就要求應使車架所受的最大應力應不能大于 Q235的許用應力[σ]，由材料力學可知：

式中σs為材料屈服極限（MPa）；ns為安全因數；[σ]為材料許用應力（MPa）。

微型電動車車架的材料為Q235，其屈服應力為235 MPa.微型電動車主要形式在平整路面，且駕駛人一般為老年人，由于成員具有一定的特殊性，因此，根據材料力學取較大的安全因數2.0，可得到許用應力：

由此可知在上述兩種工況下車架的最大應力均小于Q235的許用應力，該車架強度滿足要求，并且車架在此二種工況下只有很小的形變量，固滿足剛度要求。

4 結束語

本文以有限元分析的基本理論為基礎，利用SolidWorks進行三維設計，再利用ANSYS-Workbench有限元分析軟件對四輪微型電動車車架進行了簡化，并且定義了載荷和約束條件，最后建立了車架有限元分析模型。通過ANSYS-Workbench軟件對所建車架有限元模型進行求解，得到車架的應力分布及車架變形，并且進行了力學性能的校核，為接下來的深入分析和動力學性能的仿真分析提供參考和數據，也可以可為微型電動車車架結構的受力分析提供思路和方法，其結果對相關領域人員有一定參考價值。

[1]王 翔.某微型電動汽車總體設計與性能研究[D].鎮江：江蘇大學，2016.

[2]李春景.電動觀光車關鍵零部件有限元分析與仿真[D].青島：青島理工大學，2015.

[3]龍海洋.電動汽車車架模態分析及其優化設計[D].唐山：華北理工大學，2015.

[4]余剛珍.基于ANSYS Workbench的車架結構有限元分析及拓撲優化技術研究[D].哈爾濱：哈爾濱工業大學，2015.

[5]琚立穎.微型電動汽車底架動力學仿真與結構優化[D].唐山：河北聯合大學，2014.

[6]張海燕.某轎車前副車架結構的有限元分析[D].長春：吉林大學，2011.

[7]劉 楊.電動觀光車車架結構分析及優化設計[D].長春：吉林大學，2007.

Design and Finite Element Analysis of Four-wheel Mini-electric Vehicle Frame Structure

YAO Gui-ying，WU Meng
（College of Mechanical and Electrical Engineering，Hebei University of Engineering，Handan Hebei 056038，China）

As an important bearing part of the vehicle，the frame must ensure its reliable safety performance.This article uses the 3d design software SolidWorks 3d entity modeling was carried out on the frame，and by using finite element analysis software ANSYS，Workbench，select，bending and torsion conditions for four-wheel vehicle chassis safety performance of the theory analysis，get the frame related mechanics parameters，on the basis of the structure optimization.Based on the reliability theory，the reliability of its safety performance is calculated and its results have some reference value to related field personnel.

four-wheel mini electric vehicle；the frame；finite element analysis；structure optimization

TH114

A

1672-545X（2017）10-0207-03

2017-07-09

姚貴英（1960-），女，河北石家莊人，學士，教授，碩士生導師，主要研究方向是機電設備的研究與設計、計算機仿真與虛擬現實技術。