航天產品驗收管理研究

賈文英 李丹 張曉麗

（中國運載火箭技術研究院，北京，100072）

航天產品驗收管理研究

賈文英 李丹 張曉麗

（中國運載火箭技術研究院，北京，100072）

產品驗收；質量控制；驗收管理。

航天系統(tǒng)的高度復雜性決定了產品種類和數量的龐大，并且彼此之間相互關聯，產品的一個小故障或者缺陷可能導致整個系統(tǒng)功能的失效甚至飛行試驗的失敗。因此，型號產品驗收作為型號質量管理工作的重要環(huán)節(jié)，是產品交付系統(tǒng)使用前的一項關鍵質量把關活動。在航天型號產品驗收中除了產品功能、性能指標的檢查之外，通常還包括對于驗收試驗、生產過程、關鍵過程及特殊過程等的檢查及確認。

航天型號產品因其系統(tǒng)性、復雜性及多樣性而不同于一般產品，故對產品驗收工作提出了更高的要求，其驗收工作歷來受到各級管理部門的重視。中國運載火箭技術研究院 （簡稱研究院）依據GJB 3677A-2006《裝備檢驗驗收程序》制定了院標Q/Y135《型號產品驗收管理要求》。該標準制定過程中，圍繞驗收工作的實際效果開展研究，從驗收依據、原則、程序等方面的科學性出發(fā)，有針對性地建立從分系統(tǒng)到單機的驗收體系；從驗收內容的有效性出發(fā)，提出量化產品質量控制方法，強化產品設計、生產、裝配、試驗等研制過程中各環(huán)節(jié)量化控制措施的閉環(huán)落實情況的檢查；從產品驗收表格針對性出發(fā)，探索確認開展量化評價，形成產品質量反饋和數據包；從預驗收項目的規(guī)范性出發(fā)，明確預驗收工作項目、方法以及具體要求。通過完備的驗收體系、全面的驗收依據、科學的驗收程序、量化的驗收內容以及規(guī)范的預驗收方法，形成了合理有效的航天型號產品驗收管理工作要求，并成功應用于多型號產品驗收工作，為保證產品質量與可靠性奠定了基礎。

1 航天產品驗收依據與重要環(huán)節(jié)控制

1.1 驗收依據

航天產品驗收依據一般為合同、研制任務書、有關標準、規(guī)范、設計圖樣、驗收技術條件、工藝文件、質量保證大綱等文件，存在源出多頭的情況，實際操作較難。因此，在優(yōu)化的驗收管理要求中，突出強調產品驗收細則為產品驗收的唯一依據，將合同、技術文件、管理文件的要求納入驗收細則，并在產品設計輸出時同步輸出。要求在開展產品功能、性能檢查之外，還要對產品外觀的符合性、配套備附件的齊套性、配套文件的全面性和格式的規(guī)范性進行確認，確保產品驗收工作的完整性。

1.2 重要環(huán)節(jié)控制

1.2.1 評價實行量化

結合研究院型號產品驗收實際工作，優(yōu)化驗收內容，建立從分系統(tǒng)到單機、從硬件到軟件的驗收體系，從產品驗收的表格化確認，開展量化評價，形成產品質量反饋和數據包，從硬件到軟件規(guī)范預驗收要求、報告編寫、評審等內容，明確產品拒絕驗收條件，確保型號研制中量化要求閉環(huán)落實。通過優(yōu)化工作，實施新的驗收管理要求中完備的驗收體系、合理的驗收方法、簡明實用的驗收要求，有效指導型號產品驗收工作，確保產品質量滿足型號科研生產任務要求。

1.2.2 關注實物驗收和過程質量控制

在研究院產品驗收管理要求的基礎上，突出強化面向產品實物和過程質量控制的驗收要求與方法，提出驗收方必須參加驗收性和抽檢性試驗的質量控制方法，明確召開產品驗收評審會之前需開展產品文件資料審閱和實物檢查工作。通過產品設計質量分析報告、生產質量分析報告、產品質量控制卡和產品檢驗報告，對產品設計和生產質量以及生產過程進行檢查。通過對產品的外觀檢查、數量清點以及驗收性和抽檢性試驗，對產品實物進行確認。

1.2.3 驗收人員必須各負其責、分級確認

為保證驗收工作的全面、實效，明確提出在實物驗收中管理和技術人員各司其職、分工負責的 “兩位一體”工作模式。實物檢查組分別檢查交付產品的技術狀態(tài)、技術指標滿足任務書情況、工藝、生產過程、過程檢驗、驗收試驗、例行試驗、物資質量控制情況以及數據記錄情況。通過分工負責制，達到驗收工作管理和技術上的閉環(huán)，有效保證產品質量。

2 航天產品驗收流程

產品驗收逐級進行，依次按照：分系統(tǒng)對單機驗收→系統(tǒng)對分系統(tǒng)驗收→系統(tǒng)級確認的順序逐級進行。即先進行單機驗收，再進行分系統(tǒng)級驗收和系統(tǒng)級確認；每級驗收通過后方可進行下一步的驗收，各級驗收均應按照準備、實施、總結的三個階段進行。驗收工作基本流程如圖1所示。

“準備階段程序”包括產品交付方提出驗收申請、成立驗收組、產品交付條件審查。 “實施階段程序”包括預驗收和正式驗收評審，主要有驗收場地及檢驗設備準備、驗收審查、產品檢查、隨產品交付文件審查、驗收評審及驗收中問題處理。 “總結階段程序”包括交付、產品入庫、文檔資料歸檔等。

3 航天產品驗收工作內容及關注要點

3.1 單機驗收

單機產品驗收包括：驗收申請、成立驗收組、單機交付條件審查、驗收審查、單機檢查、單機功能和性能測試、文件檢查、評審和驗收問題的處理等。

產品正式驗收審查前完成預驗收，對驗收準備情況做好確認。單機交付方向任務提出方提交“單機產品交驗申請表”，任務提出方同意后組織驗收。由任務提出方負責組織設計師、質量管理人員、檢驗人員、指揮調度人員等相關人員成立驗收組，對產品交付條件進行審查，確認交付方產品已通過交付單位的自驗收、交付方已提交交驗申請表、提前交付的文件資料已得到驗收組確認，隨產品交付的文件資料齊全、有效，產品已經交付方質量或檢驗部門檢驗合格，產品證明書和產品履歷書填寫完整并完成簽署、加蓋質量檢定章。

驗收組負責驗收實施，審閱產品設計質量和生產質量報告，嚴格落實表格化驗收，完成設計、生產、裝配、測試等研制過程中量化控制記錄以及相關質量數據包的檢查確認。在產品驗收的過程中，認真組織審查產品交付狀態(tài)，比對產品功能、實測技術性能指標與研制任務書的符合情況，對產品外觀、接口等測試與檢查；對關鍵項目的驗收情況、研制過程中出現問題的分析處理情況、超差代料偏離解決情況等進行確認；對不合格項提出處理意見，給出驗收結論。

驗收組直接參與到驗收試驗、生產過程、關鍵過程及特殊過程等的檢查及確認，重點關注產品生產、裝配和試驗環(huán)節(jié)的不合格品或不滿足設計要求項目，并對具體的原因進行分析。驗收過程中嚴格執(zhí)行 “驗收資料準備不全不進行產品驗收”和 “驗收發(fā)現的問題不解決不簽合格證”的原則。

通過預驗收把關，嚴格控制產品具備驗收條件才予以驗收。通過量化產品質量控制方法，對照產品質量特性指標，開展過程量化控制形成質量數據包的確認、比對和分析，保證精細化質量管理策劃切實落地，實現單機產品有效驗收。

3.2 系統(tǒng)驗收

分系統(tǒng)驗收主要以分系統(tǒng)提交的驗收證明文件審查為主，包括分系統(tǒng)功能驗收和文件驗收。功能驗收主要圍繞總體對分系統(tǒng)的技術要求、驗收要求、分系統(tǒng)測試細則、其他有關技術文件進行。驗收文件審查主要包括：設計輸入文檔、產品設計文檔、可靠性安全性設計文檔、技術狀態(tài)控制文檔、測試覆蓋性文檔、物資配套使用清單、研制總結、分系統(tǒng)質量問題歸零情況報告等。

驗收組預驗收中首先對分系統(tǒng)交付條件進行審查和確認：①分系統(tǒng)所有單機都經過分系統(tǒng)驗收及分系統(tǒng)測試；②分系統(tǒng)已完成產品聯試，部分分系統(tǒng)已按要求完成了分系統(tǒng)間聯試；③分系統(tǒng)已完成了規(guī)定的功能和性能試驗；④偏離項目均已辦理申請單，并完成審批。同時確認分系統(tǒng)已完成自檢查，按要求準備好交付文件和備查文件，分系統(tǒng)已向驗收組提交驗收申請。

驗收組對分系統(tǒng)驗收時，負責審閱分系統(tǒng)設計質量報告，給出驗收結論。驗收中尤其要關注分系統(tǒng)測試情況，主要對分系統(tǒng)產品測試報告、分系統(tǒng)聯試報告、分系統(tǒng)功能和性能測試報告等進行審查。

從總體、分系統(tǒng)到單機，逐級確認各項性能指標和質量特性的過程量化控制情況，完成系統(tǒng)驗收，保證產品質量特性在系統(tǒng)使用中的匹配與協調，從而實現航天型號整個大系統(tǒng)的匹配與協調，最終實現任務目標。

3.3 做好驗收總結

閉環(huán)解決預驗收以及驗收過程中的遺留問題和待辦事項，是有效驗收的重要工作，也是驗收總結重點關注的工作。驗收中發(fā)現的一般問題由驗收組協商解決，履行相應手續(xù)；重大問題由驗收組長及時報請型號 “兩總”審核裁決。

驗收完成后，需要收交雙方及時做好總結，確保驗收閉環(huán)。驗收組及時編寫驗收結論報告，如有遺留問題，驗收組填寫待辦事項完成情況記錄表，質量管理人員對遺留問題跟蹤管理。驗收合格的產品由交付方負責運至庫房，按要求將產品入庫，并辦理交接手續(xù)。隨產品交付的文件資料、驗收中形成的質量記錄按規(guī)定簽署后歸檔，確保產品質量以及驗收工作的可追溯性。

4 實踐效果

Q/Y135自2015年開始，已在兩個首飛型號以及多個批產型號產品驗收中成功實施，實現兩種型號首次飛行試驗過程中零問題。通過對產品設計、生產、裝配、試驗等研制生產過程中各環(huán)節(jié)量化控制措施閉環(huán)落實情況的檢查驗收，實現了從單機到分系統(tǒng)的科學驗收，有效保證了首飛及批次產品的質量，具體表現在以下幾個方面。

a）批產型號不同批次產品生產過程及發(fā)射場質量問題數量呈現遞減趨勢，某型號不同批次質量問題數量同比下降71%。

b）通過產品研制生產過程質量控制的量化表格策劃，建立批次產品質量信息，形成完整、科學的產品數據包，為今后產品可靠性分析及提升奠定基礎。

c）通過產品預驗收工作的探索實踐，形成不同產品預驗收確認工作項目以及參與測試的試驗項目，固化預驗收工作模板，在不同專業(yè)內部得到了深化應用。

航天產品驗收是確保航天型號飛行試驗成功及批次產品交付的關鍵手段，做好型號產品驗收，杜絕驗收過程走過場，對產品質量有效把關，是對型號任務的負責。通過對產品驗收有效性的探索研究，形成研究院型號產品驗收管理要求的新版標準，進一步規(guī)范航天產品驗收程序和內容，有效指導產品交付前質量檢查確認，使產品研制過程做到量化有效檢查，產品過程數據得以有效積累，為提高產品質量可靠性奠定基礎，為型號研制及批產交付保駕護航。

［1］中國人民解放軍總裝備部.GJB 3677A 裝備檢驗驗收程序 ［S］.北京：總裝備部軍標出版發(fā)行部出版，2006.

文 摘：針對參加運載火箭飛行的單機產品和分系統(tǒng)驗收程序及方法進行探索，分別在設計、生產、裝配、試驗和使用環(huán)節(jié)量化質量控制措施，建立形成從分系統(tǒng)到單機的驗收體系，開展量化評價，形成產品質量反饋和數據包，規(guī)范單機和系統(tǒng)的預驗收要求，實施嚴格的工作程序，并成功應用于型號產品驗收工作，確保型號研制中量化要求閉環(huán)落實。

賈文英 （1978年—），女，高級工程師，現從事運載火箭型號質量管理工作。