全面“智”造

全面“智”造

在紡紗、化纖、印染、非織造、針織、服裝6條智能化生產線上，行業取得了一些可喜的成績

4.56萬錠的數字化全流程紡紗生產流水線車間、化纖全自動物流與倉儲系統、開放的HFCPS中央管理控制系統、針織橫機電腦控制系統、以智能協同為目標的服裝個性化定制、“互聯網+服裝紡織”模式、NSMTM全品類私人定制項目……在即將過去的2017年，行業智能化進展迅速。

紡紗：車間裝備數控化率大于90%

在2017第十八屆上海國際紡織工業展覽會（以下簡稱“上海紡織工業展”）上，賽特環球機械（青島）有限公司展示了其筒紗自動包裝生產線，能夠實現單紗篩重、套膜，自動包裝、打包、稱重、貼標、碼垛以及智能入庫，其中的編織布自動成包技術屬于全球獨創，不但解決了編織布無人包裝的世界難題，更降低了包裝成本。青島宏大紡織機械有限責任公司展示的一大亮點是其清梳聯集中控制和遠程運維系統，在實現清梳聯集中開停、集中控制的基礎上，對整套清梳聯系統供棉進行智能連續給棉調整，根據系統的供棉狀態，自動調節供棉參數，保證清梳聯供棉系統的長期穩定，并且可以實現用戶設備和青島宏大技術平臺的實時信息傳遞。太平洋機電集團（上海）科技有限公司則將其全新研發的采用電子牽伸和智能在線監測系統的新型細紗機搬到了展會現場。

隨著紡紗設備的智能化，許多企業都已建成了數字化、智能化紡紗車間，在減少用工的同時，還做到節能環保。此前，江蘇大生集團有限公司的紡紗數字化車間試點示范項目入選2017工信部智能制造試點示范項目。

據悉，該項目擁有一個4.56萬錠的數字化全流程紡紗生產流水線車間，設備以國產先進設備為主，關鍵工序使用清梳聯、粗細聯、細絡聯等設備，主產多組份、多纖維混紡紗線。項目率先建成國內紡織行業第一條全流程國產設備的示范生產線，采用智能物流系統、數據智能分析預測系統，配套公用工程設備，進行紡紗生產升級改造，實現生產計劃、效率、質量、消耗等指標的在線監控，實現從原料到成件的全自動化生產，車間裝備數控化率大于90%，其中絡筒自動堆垛、打包系統屬國內首創。同時車間自帶光伏發電系統、雨水收集系統、冬灌夏用系統、空調自控系統，實現生產環境生態化。值得一提的是，在計算機配棉系統和ERP系統的基礎上，其集成E系統、空調自控系統、USTER專家系統，全方位推廣應用全程自動監控和自動調節的精細化管理系統。

印染：打造開放的HFCPS智能平臺

印染企業產品質量和效益的提高，以及環境資源問題的解決都需要智能制造，也就使得印染智能制造亮點紛呈。

在上海紡織工業展上，恒天立信工業有限公司展示的DYECOWIN高溫染色機，配置的新一代FC30EX程序控制器，可實現對整個染色車間的全面電腦化管理和控制，染色效果更優越，生產效率更高，大幅度降低生產成本。常州宏大科技集團研制出國際領先的基于機器視覺圖像處理技術的圓網印花機疵點在線檢測系統，集成機器視覺技術、數字技術、智能技術、網絡技術，真正實現了對布匹100%的質量監控，該系統在今年10月被中國印染行業協會列入第11批中國印染行業節能減排先進技術推薦目錄。

在互聯網+智能協作+大數據的前提下，華紡股份有限公司提出了打造開放的智能平臺即華紡HFCPS，并在用戶消費層和商務平臺層以及智能信息層的基礎上打造全產業鏈智能平臺。

在工藝智控系統上，進一步突破工藝參數控制的遠程反饋模型與自動控制機制，為實現工藝的可重現性以及產品質量的可控性打下基礎；在智能排產APS研究方面，設計高效算法確定最優制造計劃，搭建支持多目標（包括訂單交期、效益、效率、能耗等）、高效、可擴展（靈活定制調度目標和約束條件）的生產計劃自動排程系統，解決現有生產調度方法在實際應用中的性能瓶頸；在物料智能配送方面，建立物料配送與生產總線、自動排程系統保持緊密聯系和實時通信并貫穿于生產制造全流程的物流精準自動配送數據模型。目前，華紡實現了設備關鍵參數采集率100%，故障診斷正確率≥90%以上，產品一次準確率提升到95%，產品質量和生產效率明顯提升；使得單位產品平均能耗降低15%以上，減少用工30%以上，制造成本降低5%以上，成本大幅度降低。

“經過26年的企業信息化發展，華紡逐步探索和研究出了適合紡織企業的HFCPS系統，并成立了華創網絡科技專門從事IT技術研究開發。”華紡股份有限公司副總經理盛守祥說道。

服裝：“互聯網+”與“智能制造”相結合

隨著消費者需求的不斷提升，大規模個性化定制正在顛覆千篇一律的同質產品，而“互聯網+”與“智能制造”的結合是主要方式。

太平洋機電集團（上海）科技有限公司在第十八屆上海國際紡織工業展覽會上展示的帶有智能在線檢測系統的細紗機。

青島酷特

在上海紡織工業展智能制造及C2M體驗區，記者看到了青島酷特智能股份有限公司的迷你個性化定制體驗中心，在這里消費者可以現場量體裁衣，實現下單。據悉，其前身是創立20余年的大型服裝企業——紅領，是工信部首批智能制造試點示范企業，憑借互聯網、大數據技術實現大規模個性化定制的酷特云藍平臺，產值連續5年翻倍增長，利潤率達到25%以上。

在數據驅動下，酷特云藍實現了打版、裁剪、縫制、熨燙等工序的高度數據化，客戶前端的量體和個性化需求數據化、標準化，并上傳到云端。在規模、效率、成本上，酷特云藍日均個性化訂單到4000件套，從接收訂單到發貨，也只需要7個工作日。值得一提的是，酷特云藍建立了版型庫，囊括了幾百萬種版型，足以滿足客戶的個性化需求。在工廠接單后，其可以根據客戶的數據實時生成適合他們的版型，完全擺脫了對制版師的依賴，成本也大幅縮減。

目前，憑借其14年探索、實踐總結出的經驗，通過協同研發，酷特云藍也在真正落地實現且能夠跨界復制的企業轉型升級解決方案。

寧波慈星股份有限公司在第十八屆上海國際紡織工業展覽會上展示的事坦格“Aquarius"毛衫自動對目縫合系統。

浙江報喜鳥

與互聯網結合，實現智能制造、智能物流是趨勢；通過平臺嘗試，實現智能協同是目標。目前報喜鳥控股股份有限公司（以下簡稱“報喜鳥”）實現了服裝企業（M端）、設計師（B端）、客戶端（C端）的多方協同，綜合效率提升了40%左右，積累超過10億條數據，生產效率、日均生產量、合格率大幅提升。

報喜鳥云工廠目前已經做到一人一版，一人一款，一單一流，質量也由原來的99%提高到99.95%。在定制訂單環節，報喜鳥的3D實時渲染個性化體系，實現所見即所得，通過iPad，一方面讓客戶參與到個性化的過程當中，一方面實現數據實時回傳后臺。顧客在網上下單定制一件西服時，可定制多達22個量體部位、18個凈尺寸和16個成衣尺寸，下單后數據處理中心會將這個訂單分解成398道生產工序派送到工廠。

溫州莊吉

溫州莊吉服飾有限公司（以下簡稱“莊吉”）的智能工廠擁有全球先進的智能生產流水線，也是首條從面輔料倉庫到成品入庫一體化全智能的生產線。通過實施互聯網+物聯網+智能制造的轉型建設，莊吉實現了C2M新模式，即工廠直接對消費者、先有訂單后生產的模式，省去了所有中間消耗，大大降低了成本。通過O2O高級定制營銷平臺，其可在互聯網上24小時接收全球訂單。

據悉，其車間流水線上共有394個工位，由“六縱四橫”的傳送帶連接，每個工位都有編號和眾多傳感器，能完成一套西服所需的所有工藝環節。裁剪后每套西服的裁片分四個吊掛投放進流水線，每個掛片吊掛都有自己的編碼，可使整個智能車間實現產品與設備、設備與人、人與產品、產品與產品的信息交流，使生產效率提高超過5倍，運營成本降低25%以上，生產周期由原來的30天縮短到5～7天。

泉州海天

通過打造“互聯網+服裝紡織”模式，泉州海天材料科技股份有限公司（以下簡稱“海天材料”）走休閑運動服飾個性化定制的路線，提高企業適應小批量、多批次補貨需求的敏捷制造、柔性制造能力，有效解決產品高庫存問題。依托在面料研發生產和成衣加工方面的優勢生產資源，海天材料將供應鏈向前延伸到服裝設計、向后延伸到銷售終端，形成一個集消費者、設計師、面料商、輔料商、智能工廠及智能化銷售終端于一體的完整的紡織服裝供應鏈閉環體系。

據了解，通過3D模擬試衣，消費者的服裝參數可以被自動檢測。在其O2O平臺上，一件服裝可以拆分為多個模塊，消費者可以通過系統提供的定制平臺，在選定基本款型后，對各個模塊及顏色、花型進行自由搭配，還可以根據自身需求輸入一些體現個性化的圖案或者文字。同時消費者還可以根據自己的需求與設計師溝通，真正實現設計師為顧客度身定做。

此外，除了紡紗、印染、服裝3條智能化生產線，在化纖、針織、非織造布3條智能化生產線上，智能化成果也不遜色。例如北京機械工業自動化研究所的化纖全自動物流與倉儲系統、北京三聯虹普新合纖技術服務股份有限公司的化纖行業大數據、寧波慈星股份有限公司的SF/NEW HP系列智能針織鞋面機、福建睿能科技股份有限公司的針織橫機網絡監控云平臺等。

（資料來源：華紡股份有限公司、信息化顧問團、智匯工業、中國工博會、中國產業用紡織品行業協會等）