RSDS-III技術(shù)在汽油加氫裝置的工業(yè)應(yīng)用

趙曉宇（中國(guó)石化股份有限公司天津分公司，天津300270）

RSDS-III技術(shù)在汽油加氫裝置的工業(yè)應(yīng)用

趙曉宇（中國(guó)石化股份有限公司天津分公司，天津300270）

中國(guó)石化股份有限公司天津分公司煉油部為了滿(mǎn)足天津市周邊2015年1月全部使用國(guó)Ⅴ汽油的要求，采用中石化石油化工科學(xué)研究院（RIPP）開(kāi)發(fā)的RSDS-III技術(shù)，將現(xiàn)有的40萬(wàn)噸/年焦化汽柴油加氫裝置改造為27萬(wàn)噸/年催化汽油加氫裝置。生產(chǎn)國(guó)V汽油（硫含量小于10μg/g），在保證產(chǎn)品硫含量小于10μg/g的前提下，盡可能地減少辛烷值損失，從而顯著改善油品質(zhì)量。

汽油加氫；RSDS-III技術(shù)；脫硫；工業(yè)應(yīng)用

隨著中國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和環(huán)保意識(shí)的加強(qiáng)，國(guó)家對(duì)成品油產(chǎn)品質(zhì)量的要求也越來(lái)越高。為了減少汽車(chē)尾氣排放對(duì)環(huán)境造成的污染，、車(chē)用汽油標(biāo)準(zhǔn)也在逐步升級(jí)。

中石化股份天津分公司重點(diǎn)考慮結(jié)合現(xiàn)有工藝特點(diǎn)及生產(chǎn)裝置運(yùn)行情況，制定汽油質(zhì)量升級(jí)方案，改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高竟?fàn)帉?shí)力，盡快實(shí)現(xiàn)汽油質(zhì)量升級(jí)換代，向北京及周邊地區(qū)提供高質(zhì)量的汽油產(chǎn)品，達(dá)到國(guó)V標(biāo)準(zhǔn)的要求。

1 背景及意義

天津石化煉油部所有汽油調(diào)和組分距國(guó)Ⅴ汽油標(biāo)準(zhǔn)均有較大的差距，為此煉油部將新建一套90萬(wàn)t/a的S-zorb汽油吸附脫硫裝置，于2015年5月投產(chǎn)，屆時(shí)將會(huì)有實(shí)現(xiàn)汽油產(chǎn)品全部達(dá)到國(guó)Ⅴ要求。在此之前為了滿(mǎn)足天津市周邊2015年1月全部使用國(guó)Ⅴ汽油的要求，采用中石化石油化工科學(xué)研究院（RIPP）開(kāi)發(fā)的RSDS-III技術(shù)，將現(xiàn)有的40萬(wàn)噸/年焦化汽柴油加氫裝置改造為27萬(wàn)噸/年催化汽油加氫裝置，生產(chǎn)國(guó)V汽油（硫含量小于10μg/g），在實(shí)現(xiàn)深度脫硫的同時(shí)，減少烯烴的飽和，降低辛烷值損失，達(dá)到國(guó)V汽油標(biāo)準(zhǔn)。

2 RSDS-III技術(shù)路線

RSDS-Ⅲ技術(shù)原則流程采用將原料油切割的工藝路線對(duì)催化裂化汽油進(jìn)行選擇性加氫脫硫。裝置主要分為分餾單元、脫硫醇單元以及重餾分選擇性加氫脫硫單元三個(gè)部分。催化裂化汽油（FCCN）由穩(wěn)定塔塔底抽出進(jìn)入分餾塔，切割為輕、重兩個(gè)餾分。輕餾分（LCN）進(jìn)入脫硫醇單元進(jìn)行堿抽提脫硫醇。重餾分（HCN）進(jìn)入加氫單元進(jìn)行選擇性加氫脫硫，然后送至脫硫醇單元與精制后LCN混合，經(jīng)過(guò)氧化脫硫醇裝置將剩余的硫醇氧化脫除。當(dāng)以國(guó)Ⅴ汽油為目標(biāo)產(chǎn)品時(shí)，由于LCN堿抽提產(chǎn)品和HCN加氫產(chǎn)品的硫醇硫含量均小于10μg/g，脫硫醇單元可以不包含“氧化脫硫醇”部分，工藝流程簡(jiǎn)化如圖1所示。

3 裝置概況

天津27萬(wàn)噸/年汽油加氫裝置采用RSDS-III技術(shù)全餾分加氫流程，即催化裂化的穩(wěn)定汽油直接進(jìn)入RSDS-III裝置進(jìn)行選擇性加氫脫硫處理得到硫含量滿(mǎn)足國(guó)五標(biāo)準(zhǔn)的低硫汽油產(chǎn)品。裝置由汽柴油加氫裝置利舊改造而來(lái)，未增設(shè)脫二烯保護(hù)反應(yīng)器，裝置流程見(jiàn)圖1。

圖1 RSDS-Ⅲ裝置工藝原則流程圖

本裝置為單反應(yīng)器一次通過(guò)工藝流程，以催化汽油為原料，經(jīng)過(guò)催化加氫反應(yīng)進(jìn)行脫硫、脫氮、烯烴飽和，用以生產(chǎn)以滿(mǎn)足生產(chǎn)符合國(guó)V標(biāo)準(zhǔn)的清潔汽油，循環(huán)氫進(jìn)入循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)進(jìn)行脫硫；含硫氣體至焦化裝置；酸性水至酸性水汽提裝置統(tǒng)一處理。

圖2 RSDS-III全餾分加氫工藝流程示意圖

4 生產(chǎn)國(guó)V汽油標(biāo)定情況

2014年12月對(duì)裝置生產(chǎn)國(guó)Ⅴ汽油進(jìn)行了標(biāo)定，標(biāo)定期間重汽油加氫單元工藝條件見(jiàn)表1，全餾分原料及產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表2和表3。

表1 工藝條件

表2 催化汽油性質(zhì)

表3 RSDS-III產(chǎn)品主要性質(zhì)

5 裝置存在的問(wèn)題及解決方案

問(wèn)題1：

RSDS-III全餾分加氫技術(shù)在標(biāo)定期間發(fā)現(xiàn)穩(wěn)定塔無(wú)法將加氫后汽油中的硫化氫完全脫除，具體數(shù)據(jù)見(jiàn)表4，精制汽油堿洗前硫含量分別為7.2、9.8、10.6mg/g，堿洗后的硫含量分別為3.7、2.7、5.3mg/g，說(shuō)明精制汽油中含有H2S，并由此導(dǎo)致反應(yīng)溫度過(guò)高（高約7℃～10℃），造成產(chǎn)品辛烷值損失增大，若將反應(yīng)溫度降低5-7℃，則預(yù)計(jì)辛烷值損失不大于0.4。

表4 堿洗前后產(chǎn)品硫含量對(duì)比

問(wèn)題2：

分餾塔操作過(guò)程造成了部分C4組分的損失，從而導(dǎo)致精制產(chǎn)品RON損失增大。12月24日高分出采樣分析的辛烷值損失為0.6，產(chǎn)品辛烷值損失為1.3，分餾塔造成的RON損失為0.7，在隨后的操作中降低了分餾塔塔底溫度，高分和產(chǎn)品的辛烷值損失數(shù)據(jù)基本一致，但堿洗前后的S含量差距進(jìn)一步拉大，H2S脫除不凈。

解決措施：由于分餾塔不能將油中的H2S完全拔出，且有部分C4組分損失，導(dǎo)致產(chǎn)品RON損失增加，RIPP建議恢復(fù)或增加精制汽油堿洗流程。本裝置分餾塔只拔出C1～C3組分，不拔出C4組分（不用完全拔除H2S），分餾塔底的RSDS-III精制汽油再通過(guò)堿洗脫除剩余的H2S，保證產(chǎn)品的銅腐、蒸汽壓合格的同時(shí)，降低反應(yīng)溫度，進(jìn)一步降低產(chǎn)品辛烷值損失。

6 結(jié)語(yǔ)

（1）天津分公司RSDS-III全餾分加氫技術(shù)標(biāo)定結(jié)果表明，以催化汽油為原料（硫含量50～70mg/g，烯烴含量5～10%），即使在脫硫深度過(guò)度的條件下，即在全餾分汽油產(chǎn)品硫含量為3～5mg/g時(shí)，RON損失0.6～0.8個(gè)單位，裝置汽油收率大于99.5%。

（2）由于穩(wěn)定塔不能將油中的H2S完全拔出，且有部分C4組分損失，導(dǎo)致產(chǎn)品RON損失增加，RIPP建議增設(shè)精制汽油堿洗流程。

[1]李大東.加氫處理工藝與工程[M].北京:中國(guó)石化出版社,2004.

[2]方向晨.加氫精制.北京:中國(guó)石化出版社,2006.

[3]孔旭,盛云普,韓壽軍.催化汽油加氫裝置工藝技術(shù)規(guī)程,2014.

趙曉宇（1985-），性別：男學(xué)歷：大學(xué)本科，畢業(yè)院校：沈陽(yáng)工業(yè)大學(xué)，職稱(chēng)：工程師，籍貫：河北樂(lè)亭，目前從事的工作：石油煉制。