謝海龍
(山西省交通科學研究院,山西 太原 030006)
橋梁影響線是移動荷載在橋梁不同位置時,橋梁關鍵部位的位移和應力。當試驗車輛以較慢的速度通過橋梁,便可忽略其動力響應,通過測試車輛不同位置時,關鍵部位的撓度或者應力。相比于傳統的荷載試驗,影響線測試的優點是數據量大,包含的結構信息也更加豐富,不需布置加載方案,測試時間短,對橋梁交通影響較小。不足之處是加載效率低。本文利用影響線測試數據,進行有限元模型修正,研究基于影響線測試的橋梁結構受力性能評估的實用方法。
橋梁影響線測試關鍵在于車輛位置的準確識別,目前常用的方法是通過車速和時間的關系進行換算,這種方法,車輛位置識別精度較差。本文通過在車輪上安裝測試標志,該標志為紅色高反光貼膜,隨著車輪一起轉動,每轉動一圈,產生反射信號并通過無線設備傳輸至采集電腦。通過測量車輪直徑計算車輛周長,便可確定車輪轉動一圈,車輛走過的距離,從而實現了車輛位置精確測量。
依托一座20 m先簡支后連續預應力混凝土箱梁橋,選擇其中一聯5×20 m橋中的兩跨布置撓度測點,見圖1。
選用兩輛重約30 t的三軸車,并排在橋梁上緩慢行駛,行駛速度不大于5 km/h,行駛過程中,嚴格控制兩輛車同步行駛,其前后偏差不大于0.5 m。

圖1 撓度測點布置圖
將車輪的時間間隔通過車輪周長進行換算,便可得到各測點在車輛荷載作用下產生的影響線數值,見圖2。

圖2 第14跨1號梁L/2影響線實測曲線圖
圖中車輛位置為車輛前軸距橋臺的距離,當車輛前軸距橋臺34.5 m時,影響線達到最大值,相當于此時車輛后軸恰好位于第14跨跨中,與實際情況較為吻合。
有限元模型修正技術是以荷載試驗實測結果為已知參數,按照力學方程,求解結構模型的待識別參數(通常為結構單元剛度)。
根據結構力學方程求出:

將位移向量{Δ}按照測量值Ua和未測量值Ub分開表示,則式(1)可以表示為:

這樣很容易求出:

構造目標函數:

便可利用最優化算法,尋求一組參數即結構單元剛度,使得目標函數盡可能地趨近于零。
將車輛荷載位于不同位置,轉換為相應的各個加載工況??紤]到位移傳感器測試精度,選擇撓度變形量大于0.2 mm并剔除部分異常測試數據進行分析,具體如表1所示。

表1 影響線實測數據 mm
表1中,加粗的測試數據便是選擇的進行有限元模型修正的實測數據。從中可以看出,在一些荷載工況下,如車輛前輪距橋臺6.28 m、9.42 m等工況,只采用了部分測點測試數據,并沒有采用所有測點數據。而理論計算中,則是考慮所有測點的測試數據,因此將理論計算中未采用的測點數據設置為0,與實測數據的差也為0,由此構造出的位移殘差向量雖然也包含這部分數據,但由于殘差為0,因此不影響計算結果。
選擇了實測數據之后,便是荷載工況的轉化,通過車輛軸距,前輪位置等數據,計算車輛在不同位置下,各車輪的實際位置,并根據單元幾何信息,計算出各車輪作用的單元號,距單元左節點的距離,同時考慮橫向分布系數,確定各車輪的豎向力,構造車輛不同位置時的荷載列向量,形成多工況下的荷載矩陣[F],荷載矩陣的行表示每個車輪的作用力,荷載矩陣的列表示車輛不同的加載位置對應于各種加載工況。
同樣按照上述方法,構造出相應的位移矩陣[Δ],按照結構桿系有限元計算方法,利用Matlab編寫相關代碼,形成結構的剛度矩陣[K],構造目標函數,采用LM算法進行優化計算,優化計算結果如表2、表 3。

表2 優化后的撓度計算數據 mm

表3 優化后的撓度與實測撓度的差值 mm
從上述結果可以看出有限元模型修正后,理論計算撓度與實測撓度最大相差0.19 mm,說明修正后的模型能夠反映橋梁實際剛度狀況。
依托該橋的荷載試驗進行有限元模型修正,采用相同的撓度測點,試驗加載工況選擇邊跨正彎加載和中跨正彎加載兩個工況,利用有限元模型修正技術識別出橋梁實際剛度,并與影響線識別的剛度進行對比,見圖3。

圖3 剛度識別結果對比
由于測點僅布置在第13跨和第14跨,因此對這兩跨范圍(即圖中矩形框區域)內的剛度識別結果進行對比分析,發現二者曲線形態基本一致,說明兩種方法識別結果還是較為接近的。
利用影響線識別的剛度,按照荷載試驗工況進行撓度計算,計算結果如表4所示。
從表4計算結果可以看出,采用影響線測試數據識別出的剛度計算荷載試驗各工況下撓度,與實測值的誤差最大為0.25 mm。這和采用荷載試驗優化后的計算撓度是基本接近的,說明識別出的剛度能夠符合橋梁的實際受力狀況,完全滿足工程應用。

表4 利用影線識別剛度計算荷載試驗撓度結果表 mm
采用影響線測試數據進行有限元模型修正,雖然計算復雜,但優化結果可信度高,識別的剛度與荷載試驗識別的剛度基本一致。因此,可利用影響測試代替常規的荷載試驗,通過有限元模型修正識別出橋梁實際剛度,從而能夠更加準確地評定橋梁結構的承載力。