基于某純電動車平臺的總裝工藝設(shè)計

黃青斌 韓培培 樂慧杰 陳文劍 陳平

（1.吉利汽車集團(tuán)制造工程中心；2.廣州汽車集團(tuán)股份有限公司汽車工程研究院）

隨著市場需求的不斷轉(zhuǎn)變，新能源汽車尤其是純電動車（EV）正在逐步走入大眾的視野，因其兼顧了節(jié)能、環(huán)保及動力強(qiáng)勁等特點(diǎn)，而被寄希望于取代傳統(tǒng)燃油汽車，成為最理想的交通工具。當(dāng)前，市場在售的一些純電動車型已經(jīng)取得了一定的成績，但這些車型多是在傳統(tǒng)燃油車基礎(chǔ)上改造而來，這種做法可以節(jié)省較大的成本，而且能夠?qū)a(chǎn)品快速推向市場，因此被部分廠商青睞。但隨著社會的發(fā)展，一款優(yōu)秀的新能源車，不應(yīng)僅僅只是一個交通工具，還應(yīng)滿足靚麗的外觀、充滿時尚的氣息及科技感的豐富配置等要求。而由傳統(tǒng)燃油車改造而來的純電動車型會因?yàn)榉N種限制因素，使其難以滿足人們多樣化的需求。另外，平臺化概念能夠顯著地節(jié)省企業(yè)的研發(fā)成本，縮短新產(chǎn)品的開發(fā)周期，因此，對于當(dāng)前國內(nèi)外的各大汽車廠商來說，能否盡快開發(fā)出一個優(yōu)秀的EV平臺，將會對其今后的發(fā)展產(chǎn)生重大而深遠(yuǎn)的影響。文章根據(jù)某純電動車的平臺化信息，就總裝工藝方面進(jìn)行了分析和說明，為今后電動車平臺化的發(fā)展提供了參考。

1 平臺化的發(fā)展

平臺化概念并不是汽車行業(yè)所獨(dú)有，其本質(zhì)是經(jīng)驗(yàn)累積和技術(shù)應(yīng)用，并通過計算機(jī)仿真出一套適用汽車廠商的產(chǎn)品開發(fā)流程，以縮短產(chǎn)品開發(fā)周期，提升零部件通用率，最終提高企業(yè)的利潤率。

當(dāng)前，國內(nèi)外各大車企都在積極推崇車型的平臺化，并且部分廠商已經(jīng)取得了一定的成就，其中最為熟知的有大眾的MQB平臺、豐田的TNGA平臺及雷諾-日產(chǎn)聯(lián)盟的CMF平臺等。平臺化技術(shù)的發(fā)展能夠給企業(yè)自身和消費(fèi)者帶來較大收益；但是發(fā)展平臺化也有相應(yīng)的風(fēng)險，因?yàn)槠脚_化概念強(qiáng)調(diào)零部件的通用性，一旦其中某款車型發(fā)現(xiàn)缺陷，其產(chǎn)生的負(fù)面影響將極大地?fù)p壞企業(yè)的形象，同時，平臺化還存在著產(chǎn)品同質(zhì)化風(fēng)險。總的來說，平臺化發(fā)展是汽車產(chǎn)品開發(fā)的重要方向,也是當(dāng)前各大車企的關(guān)注重點(diǎn)。但開發(fā)平臺化車型也存在一定的風(fēng)險與挑戰(zhàn)，企業(yè)在具備一定優(yōu)勢及發(fā)展機(jī)遇的同時，只有合理規(guī)劃平臺布局，嚴(yán)控各個設(shè)計環(huán)節(jié)，生產(chǎn)制造出質(zhì)量可靠的產(chǎn)品，才能贏得市場的競爭。

2 某純電動車平臺簡介

某公司自2006年開始涉足新能源車的研發(fā)工作，現(xiàn)經(jīng)過多年的技術(shù)儲備，產(chǎn)品范圍已經(jīng)覆蓋到了油電混合動力車（HEV）、插電混合動力車（PHEV）、EV及甲醇車等多個類別，其中尤以EV車型銷量最為可觀。現(xiàn)為了順應(yīng)市場的需求，決定開發(fā)出獨(dú)立的EV平臺，以支撐后續(xù)新能源車型的市場布局。按照車型規(guī)劃要求，通過調(diào)整車身軸距，此平臺將能涵蓋A0，A及B等多個級別的車型，進(jìn)而可以根據(jù)設(shè)計需求而任意調(diào)整車身的基礎(chǔ)參數(shù)，如長、寬、高、軸距及輪距等，圖1示出某純電動車平臺架構(gòu)示意圖。

圖1 某純電動車平臺架構(gòu)示意圖

同時，為了滿足市場多樣化的需求，此平臺設(shè)計之初，就已經(jīng)規(guī)劃了含有三廂車（Sedan）、SUV、雙門轎跑車（Coupe）及多功能乘用車（MPV）等多種不同類別的車型，并且允許軸距在2 550～2 900 mm之間調(diào)整，車身長度也從4 000 mm跨越到了4 900 mm。同時，根據(jù)電機(jī)驅(qū)動的特點(diǎn)，平臺也預(yù)留了前驅(qū)、后驅(qū)及四驅(qū)等多種布置形式，以豐富平臺車型的配置，具體的平臺參數(shù)信息，如表1所示。

表1 某純電動車平臺參數(shù)表

為了最大程度上保證產(chǎn)品競爭力，智能互聯(lián)及安全環(huán)保也將成為此EV平臺車型的基本屬性，同時，為了追求科技感和時尚感，全景玻璃、旋轉(zhuǎn)座椅及無線充電技術(shù)等也都在此平臺車型的籌劃之中。

3 平臺化的總裝工藝綜述

眾所周知，一款新車型在總裝車間導(dǎo)入時，需要考慮多個方面的適用性，歸納起來可以分為3個方面：1）總裝通過性：它是總裝制造可行性的先決條件；2）總裝工藝排布的合理性：其決定了新技術(shù)和新方案在總裝生產(chǎn)制造的可行性；3）工裝設(shè)備的適用性：它是達(dá)成生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)目標(biāo)的重要保證。這3個方面基本涵蓋了總裝車間在導(dǎo)入新車型時所要面對的所有問題。而對于一個全新平臺來說，除了要對導(dǎo)入的第1款車型綜合考慮以上3個方面外，還要預(yù)留新平臺作為后續(xù)車型導(dǎo)入的優(yōu)化空間，尤其是對于當(dāng)前新能源車型尚處于起步階段，競品對標(biāo)資源有限的情況下，總裝工藝的開發(fā)更要兼具柔性化。

3.1 車身通過性

車身通過性，即車身從涂裝轉(zhuǎn)入總裝車間后，能夠順利通過總裝各條線體的可行性。根據(jù)當(dāng)前總裝車間的現(xiàn)代化布置要求，完整的總裝車間應(yīng)包含有車身存儲（PBS）線、內(nèi)飾線、底盤線及最終線等，而為了保證通過性，除了這些區(qū)域外，還需要注意轉(zhuǎn)掛過程中的通過性要求。

3.1.1 車身存儲（PBS）線

PBS線的基本功能是作為涂裝完成后的車身緩存區(qū)，用以平衡涂裝車間與總裝車間的節(jié)拍問題，同時，還要能根據(jù)總裝車間生產(chǎn)調(diào)度需求，調(diào)整車身被正式送入總裝車間生產(chǎn)線的相應(yīng)順序。作為額外附加功能，因PBS線能存儲較多車身，相應(yīng)的吊具/滑撬也可在此區(qū)域?qū)崿F(xiàn)存儲和分配。圖2示出總裝車間的PBS線應(yīng)用示例。

圖2 總裝車間PBS線應(yīng)用示例圖

針對當(dāng)前多車型和柔性化的生產(chǎn)需求，從PBS線的應(yīng)用屬性方面，還應(yīng)設(shè)置粗排區(qū)和精排區(qū)，以準(zhǔn)確無誤地實(shí)現(xiàn)總裝上線的精準(zhǔn)調(diào)度需求，具體規(guī)模和數(shù)量應(yīng)根據(jù)總裝車間的生產(chǎn)數(shù)量及混線車型數(shù)量而定。目前，國內(nèi)外總裝車間PBS線的載體種類較多，基本可分為：積放鏈、滑撬輸送、立體庫以及摩擦輸送等，而對于該EV平臺來說，采用何種載體的PBS線與傳統(tǒng)車并無差別，因此，暫采用當(dāng)前較為常用的滑撬輸送。對于平臺車型而言，應(yīng)首先考慮所規(guī)劃的最大/最小車型尺寸，以保證撬體能兼顧所有車型。同時，對于PBS線，車身與撬體之間的匹配也多采用前銷（子）后托（塊）形式。針對該EV平臺，要能夠兼顧車身不同長度，這就要求撬體的銷子與托塊的X向距離要適宜，以保證同一撬體能夠適應(yīng)不同車身，而定位銷與車身孔的配合，不論是哪一款車身，孔位必須一致，這一點(diǎn)需要在前期車型規(guī)劃時就要考慮周全。

3.1.2 內(nèi)飾線

內(nèi)飾線為總裝車間進(jìn)行零件裝配的起始端，主要進(jìn)行機(jī)艙及車身內(nèi)的零件裝配工作，綜合特點(diǎn)是車身距離地面較低，多采用地面輸送形式。主要載體類型有：積放鏈和滑板輸送等，此處以寬滑板為例，采用摩擦輪電機(jī)驅(qū)動來“推動”滑板向前運(yùn)行，為了匹配車身結(jié)構(gòu)，滑板多為長方體形狀。此種載體因兼顧了運(yùn)行平穩(wěn)、堅固耐用及維護(hù)簡單的特點(diǎn)，受到當(dāng)前大多數(shù)主機(jī)廠的青睞，應(yīng)用最為普遍。部分現(xiàn)代化車間為了最大化考慮人機(jī)性，會在滑板上增加升降機(jī)構(gòu)，以配合不同高度的裝配作業(yè)，可以有效降低工人操作的疲勞程度。圖3示出總裝車間的內(nèi)飾線滑板示例。

圖3 總裝車間的內(nèi)飾線滑板示例圖

為準(zhǔn)確對接從PBS線轉(zhuǎn)掛來的車身，內(nèi)飾線滑板同樣設(shè)置了前銷（子）后托（塊）結(jié)構(gòu)，相關(guān)工件的要求同PBS線的滑撬一致，只是后托塊的位置有的車型設(shè)置在后縱梁，有的車型選擇設(shè)置在車身側(cè)裙邊，而無論后托塊處于哪個位置，對于同平臺車型來說，都要在前期平臺規(guī)劃時，保證車身尺寸適用于同一托塊的可行性，尤其是同平臺下不同的車身尺寸在X/Y向差別較大時。

3.1.3 底盤線

雖然EV的底盤結(jié)構(gòu)和傳統(tǒng)燃油車有很大不同，但對于底盤線的裝配方式來說，并無明顯的差別，都是通過在車身下方托舉零件的方式進(jìn)行，因此底盤線需要保證車身能夠根據(jù)需求處于一定高度。常見的空中懸掛輸送線類別有：積放鏈、摩擦線、摩擦線+鏈條式輸送線（CPC）等，而為了保證裝配方案的可行性，底盤線吊具一般都設(shè)置有定位基準(zhǔn)，結(jié)構(gòu)與內(nèi)飾線的前銷（子）后托（塊）較為類似，只是托塊位置不同。此處以摩擦線吊具為例，圖4示出總裝車間的底盤摩擦線示例圖。

圖4 總裝車間的底盤摩擦線示例圖

對于燃油車和EV的底盤線裝配內(nèi)容來說，儲能裝置的變更是其最大的不同點(diǎn)之一，EV的儲能裝置（電池包），一般都會布置在車身下方，甚至平鋪至車身側(cè)圍裙邊。因此，傳統(tǒng)車底盤線的吊具結(jié)構(gòu)未必能夠適應(yīng)EV的需求，尤其是對于同一平臺不同車型的車身尺寸來說，車身寬度要盡量做到一致，才能保證車身吊具的通過性。除此之外，還要考慮到不同車型車身下方電池包的尺寸，因?yàn)榈蹙卟坏軌蚣骖櫜煌嚿沓叽纾€要考慮裝配電池包時的避讓空間。以此平臺的車身尺寸為例，吊具須能夠兼顧1 760～1 970 mm的Y向?qū)挾龋吹蹙咦钚挾纫∮? 760 mm，最大處要大于1970mm，則平臺中90kW容量的電池包（與1970mm車身匹配）的Y向尺寸更要小于1 760 mm，否則同平臺車型共用吊具時，電池包將會與吊具產(chǎn)生干涉，同時還要考慮電池裝配過程中左右“晃動”的距離需求，這一深層信息必須在平臺規(guī)劃前期就要明確。

3.1.4 最終線

最終線主要負(fù)責(zé)內(nèi)外飾零件的裝配及油液加注工作，對于EV和傳統(tǒng)車來說，兩者并無較大差異。常見的最終線載體類型有：滑板線、地板鏈及滑板+積放鏈等，此處以地板鏈為例，圖5示出總裝車間的最終線地板鏈?zhǔn)纠龍D。汽車隨地板鏈行走，對于不同平臺車身沒有影響，因此該線體無需考慮車身通過性問題。

圖5 總裝車間的最終線地板鏈?zhǔn)纠龍D

除了以上主線之外，對于車身通過性，還要考慮轉(zhuǎn)接過程的可行性，包括PBS線轉(zhuǎn)接內(nèi)飾線、內(nèi)飾線轉(zhuǎn)接底盤線及底盤線轉(zhuǎn)接最終線等。其中PBS線轉(zhuǎn)接內(nèi)飾線，因轉(zhuǎn)接不牽涉到地板下方零件的裝配，只要保證同平臺下不同車身尺寸能夠順利轉(zhuǎn)接即可。而鑒于EV結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)，底盤線轉(zhuǎn)接最終線時，車身下方的電池包和電池包護(hù)板等都已經(jīng)裝配完畢，除了要確認(rèn)不同車身尺寸所帶來的影響外，還要考慮不同電池包和電池包護(hù)板尺寸所帶來的局限性，它們極大地增加了車身通過性的難度，此為整個純電動車平臺車身通過性的關(guān)鍵點(diǎn)。

3.2 總裝工藝流程設(shè)計

EV的整車工藝流程與燃油車基本一致，也是由內(nèi)飾線、底盤線（含動力分裝線）、最終線、OK線及檢測線等組成[1]。只是EV取消了傳統(tǒng)燃油車的發(fā)動機(jī)、進(jìn)排氣系統(tǒng)及燃油系統(tǒng)等，并增加了電機(jī)、電池包、電控與相應(yīng)的充電模塊及冷卻系統(tǒng)，即主要是對動力系統(tǒng)和儲能裝置進(jìn)行了更換，并增加了相應(yīng)附件，因此相應(yīng)的裝配技術(shù)可能會與傳統(tǒng)車有一定的差別，對當(dāng)前多種車型和不同配置的純電動平臺來說尤其如此。

3.2.1 內(nèi)飾線工藝流程設(shè)計

總裝車間內(nèi)飾線主要承擔(dān)著線束和管路的敷設(shè)，以及儀表、頂棚及風(fēng)擋玻璃等模塊的裝配，對于EV來說，內(nèi)飾線除了要完成這些常規(guī)項零件的裝配，還需要增加高壓充電口蓋、冷卻系統(tǒng)及相關(guān)零件的裝配。

對于EV的充電方式，一般設(shè)置為交流和直流充電2種方式，各車型因?yàn)槟繕?biāo)客戶不同，有將充電口設(shè)置在左或右側(cè)翼子板上，也有將其設(shè)置在左或右后側(cè)圍上。雖為高壓零件，但就裝配工藝而言，并未有特殊要求，只是設(shè)置在后側(cè)圍的高壓充電口，因線束較長，裝配后需要考慮預(yù)掛，因此需要盡可能的設(shè)置在內(nèi)飾線末端裝配。

EV的冷卻系統(tǒng)是為了電驅(qū)動和電池包的冷卻和加熱需求所配備的，考慮到布置空間的約束，以及冷卻液循環(huán)走向的需求，一般都將管路布置在機(jī)艙前圍板上，因?yàn)槔鋮s管路數(shù)量較多且走向復(fù)雜，使其成為EV內(nèi)飾線裝配工藝的難點(diǎn)。現(xiàn)以EV平臺下某款車的結(jié)構(gòu)為例，對其進(jìn)行內(nèi)飾線裝配工藝流程的設(shè)計，如圖6所示。

圖6 某純電動車內(nèi)飾線裝配工藝流程圖

3.2.2 底盤線工藝流程設(shè)計

由于EV底盤的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與傳統(tǒng)車存在較大不同，因此針對不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的裝配工藝也會有一定的差別。而對于同一平臺下的純電動車型來說，尤其是對動力分裝模塊，因工作原理都較為相近，則裝配工藝不會有太大的差別。

總裝底盤線主要進(jìn)行的是車身地板下方零件的裝配，主要集中在前后副車架模塊、電池包、前端模塊及高壓線束等。對于這些零件，當(dāng)前歐美等合資企業(yè)普遍采用的是較為先進(jìn)的“一體化”大托盤裝配方式，此種裝配策略要求車身精度達(dá)標(biāo)，整車裝配質(zhì)量有保證，但是其生產(chǎn)線投資也較為昂貴；而國內(nèi)自主企業(yè)因?yàn)榉N種原因，大多數(shù)都采用的是“分體式”裝配方案，即對這些零件采用自動導(dǎo)引小車（AGV）或機(jī)械手等助力工裝分別單獨(dú)裝配，裝配工藝繁瑣，但是其投資費(fèi)用也相對降低很多。對平臺車型來說，因其底盤結(jié)構(gòu)都較為相似，則裝配工藝也較為相近，此處以某款EV底盤線裝配策略為例，對其底盤線的裝配工藝流程進(jìn)行簡要設(shè)計，如圖7所示。

圖7 某純電動車底盤線裝配工藝流程圖

此簡要工藝流程是考慮了平臺中車身長度較小，但配備的電池包體積較大的情況。因高壓線束普遍較粗，自身有一定的韌性，插接電池包的高壓線束端子較大，為了順利實(shí)現(xiàn)線束的插接，將其布置在副車架裝配工位之前進(jìn)行裝配更為合理。與傳統(tǒng)汽車線束插接不同的是，考慮到純電動車型的高壓特性，此高壓線束的插接需要借助于絕緣工具進(jìn)行操作，因此建議由專人專崗負(fù)責(zé)裝配，并對此工位增設(shè)安全警示標(biāo)牌。

而對于副車架模塊來說，除了考慮常規(guī)的前驅(qū)車型外，還需考慮純電動四驅(qū)的結(jié)構(gòu)，即前副車架配備電驅(qū)動系統(tǒng)以驅(qū)動前輪，后副車架配備電驅(qū)動系統(tǒng)以驅(qū)動后輪，兩者之間沒有傳動系統(tǒng)連接，都是根據(jù)整車控制器發(fā)出的指令來輸出扭力。布置總裝車間分裝線時，除了需要考慮常規(guī)的前副車架模塊分裝線，還需要預(yù)留后副車架模塊的分裝空間，同時也還需要注意工位數(shù)量、工時、與主線的轉(zhuǎn)接及電驅(qū)動系統(tǒng)的油液加注等問題。

另外，對于電驅(qū)動系統(tǒng)的分裝，尤其需要注意三相線束的裝配，其對裝配過程中的清潔程度和密封性要求都較高，使得裝配過程較為繁瑣，屬于當(dāng)前EV裝配過程中的節(jié)拍瓶頸，因此在產(chǎn)品平臺設(shè)計及工藝設(shè)計過程中需要特別注意對其進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)。

3.2.3 最終線工藝流程設(shè)計

最終線主要完成的是內(nèi)外飾零件裝配、機(jī)艙管線連接及油液加注等工作，此過程與傳統(tǒng)車略有不同，比如傳統(tǒng)燃油車的進(jìn)氣系統(tǒng)和燃油加注等操作過程都是EV所沒有的。由于EV的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，整車上電和絕緣檢測等操作要求也是傳統(tǒng)燃油車所不具備的。而針對于EV平臺來說，工藝流程都較為相近，現(xiàn)以某款車型為例，最終線的裝配工藝流程設(shè)計，如圖8所示。

圖8 某純電動車最終線裝配工藝流程圖

3.3 總裝設(shè)備選型

EV的生產(chǎn)工藝流程和傳統(tǒng)燃油車基本類似，在總裝車間也都是由主線和分裝線組成，只是因?yàn)镋V的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，使得其對部分工裝設(shè)備要求不太相同，現(xiàn)分別以常規(guī)化工裝設(shè)備和專用工裝設(shè)備為對象，對EV生產(chǎn)過程中所需要的工裝設(shè)備進(jìn)行說明。

3.3.1 常規(guī)化工裝設(shè)備

對于總裝車間來說，生產(chǎn)過程中所需的工裝設(shè)備種類繁多，為了達(dá)到管理過程中的便利性，多以生產(chǎn)線體來區(qū)分，而針對某平臺下EV的生產(chǎn)要求來說，其常規(guī)化的工裝設(shè)備與傳統(tǒng)車的要求較為相近，主要集中在以下幾個部分：1）分裝線類設(shè)備：如儀表、車門、前端及副車架等模塊分裝線設(shè)備；2）助力設(shè)備：如拆車門、天窗、座椅、輪胎及風(fēng)擋玻璃涂膠等設(shè)備；3）加注設(shè)備：如加注制動液、洗滌液及冷卻液等設(shè)備，稍有不同的是EV因其自身產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，無需加注燃油及動力轉(zhuǎn)向油液；4）信息化設(shè)備：如Andon系統(tǒng)和MES系統(tǒng)等設(shè)備；5）檢測設(shè)備：如電器檢測和四輪定位等檢測設(shè)備。上述這些工裝設(shè)備在總裝車間應(yīng)用多年，已經(jīng)較為普遍，此處不再詳述。

3.3.2 專用工裝設(shè)備

EV相對于傳統(tǒng)燃油車，兩者在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)會有明顯的不同，總裝車間除了要配備上述常規(guī)化的工裝設(shè)備以支持生產(chǎn)外，還要根據(jù)EV產(chǎn)品特點(diǎn)，增加部分專用的工裝設(shè)備。而實(shí)際上對EV的部分零件結(jié)構(gòu)，也并非需要增加特殊的工裝設(shè)備，如電機(jī)與減速器分裝托盤、電池包托盤及減速器潤滑油加注機(jī)等，這些工裝設(shè)備雖然是針對EV所獨(dú)有，但是總體而言，其仍應(yīng)該被歸類于常規(guī)化工裝設(shè)備。而此處所指的專用工裝設(shè)備，是針對于非常規(guī)化而言，EV的專用工裝設(shè)備具體包括充放電檢測設(shè)備、充電樁、絕緣檢測儀及絕緣工具等，下面對其進(jìn)行簡要說明。

1）充放電檢測設(shè)備。作為電池包的出廠檢驗(yàn)及廠商外購電池包入廠檢驗(yàn)的一種手段，通過對電池包的電流、電壓、絕緣值及工況等各項參數(shù)測試，確保電池包在整車裝配之前的各項性能都能符合要求。這些設(shè)備的開發(fā)過程需要由設(shè)備供應(yīng)商、電池包研發(fā)人員及電池管理系統(tǒng)（BMS）開發(fā)工程師等共同協(xié)作才能完成。對于EV平臺來說，在設(shè)備開發(fā)過程中需要注意電池包的容量區(qū)間，保證設(shè)備能夠兼容后續(xù)新開發(fā)的車型，當(dāng)前各大廠商有的在物流倉庫進(jìn)行測試，然后配送到總裝車間上線裝配，也有的在總裝車間線旁測試，做法不一，并未形成統(tǒng)一要求。

2）充電樁。是EV必不可少的“能量”輸入來源，為保證EV使用方便，當(dāng)前主流的純電動車型都配備了快速、慢速充電及隨車配送的便攜充電等設(shè)備。而為了保證車輛在車間裝配完成后的各項功能良好，需要對其進(jìn)行快、慢速充電測試，其目的有2個方面：a.保證充電過程中的各項參數(shù)正常，包括信號傳遞、電流大小及導(dǎo)電性等各個方面；b.補(bǔ)充電量，以保證電池包的電量在出廠后，交付到客戶手中時仍具有一定余量。對于EV平臺來說，同樣需要保證充電樁能夠滿足后續(xù)規(guī)劃車型的充電需求，包括充電接口、充電時間和充電電流等。同時，對于大批量集中的充電需求，要提前確認(rèn)變壓器等公用動力設(shè)施是否滿足需求，若常規(guī)充電樁已不能滿足生產(chǎn)需求時，也可以考慮增設(shè)充電站以代替充電樁設(shè)備。總裝車間的充電樁一般設(shè)置在OK線上，但為了考慮節(jié)拍需要，也可以將其設(shè)置在交檢間。

3）絕緣工具。電池包在被配送至總裝車間時，自身會攜帶一定的電量，其在底盤線裝配后，還需要進(jìn)行直流母線插接、BMS裝配及整車上電等操作，因這些過程中可能存在拉弧現(xiàn)象，因此，從人身安全角度考慮，裝配過程中進(jìn)行此類操作時，工人必須穿戴絕緣手套、防護(hù)眼鏡及絕緣鞋等，尤其是在整車檢修工位必須按照要求進(jìn)行，以免發(fā)生意外。

4）絕緣檢測儀。因?yàn)镋V自身的高壓特性，整車在裝配完成后必須進(jìn)行絕緣檢測，其目的是對直流電源的母線及各支路的絕緣內(nèi)阻進(jìn)行確認(rèn)，以保證整車下線后整車絕緣性能良好，避免存在安全隱患。

4 結(jié)論

文章根據(jù)國內(nèi)某企業(yè)的EV平臺參數(shù)信息，就總裝車間的通過性、工藝流程及工裝設(shè)備等方面分別進(jìn)行了初步探討，對于其他車企實(shí)現(xiàn)EV總裝工藝設(shè)計，具有一定的參考對標(biāo)價值。同時總結(jié)出今后在進(jìn)行平臺化的總裝工藝設(shè)計過程中，要深入地了解自身的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，切實(shí)結(jié)合智能制造的戰(zhàn)略方針，合理組織生產(chǎn)線布局，以促進(jìn)EV總裝工藝技術(shù)的快速發(fā)展[2]，提高企業(yè)的資源利用率，逐步推動EV產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。