重大裝備電纜生產信息化探索與實踐

（特變電工德陽電纜股份有限公司，四川 德陽 618000）

重大裝備電纜生產信息化探索與實踐

李建普，黃開明，宋少軍

（特變電工德陽電纜股份有限公司，四川 德陽 618000）

生產標準化SOP創新管理項目，主要是圍繞設備標準化作業、工藝參數標準、生產過程管控信息化推動車間基礎工作的標準化、規范化的過程。

設備；工藝；過程；標準化

SOP（Standard Operation Procedure），即標準作業程序，就是將生產過程的標準操作步驟和要求以統一的要求形成可行的指導文件，用來指導和規范日常的工作。

1 前言

2014年特變電工德纜電纜股份有限公司推進精益化NTPM管理以來，特纜車間設備管理、現場管理、質量管理、安全管理等多方面、多維度展開工作，堅持“安全為天、質量為天、員工為天、客戶為天”的主導思想，圍繞車間“提質增效、超產增效、降本增效”的理念展開工作。

建立“設備操作標準化作業指導書、工藝參數標準化指導書、生產過程管控的信息化”的系統方法，能夠讓員工、管理者、質量改善者充分掌握客戶的最大需求，提高員工操作過程中的穩定性、一致性，促使公司的品質水平、設備管控水平、員工操作水平達到行業領先水平。生產過程數據信息標準化是從設備標準化作業、工藝參數標準、生產過程管控信息化為“三化”的思路開展工作，建立一套SOP標準作業程序指導書，指導機臺員工設備可視化標準作業、文件工藝參數數據化、生產過程管控信息化的車間基礎管理水平提高的突破，解決同一客戶多次采購和生產的電纜質量穩定性，不同客戶多樣化需求的可靠性，細化工裝、模具、工藝參數的準確化讓員工操作時減少經驗控制、人的因素，而是從方法和規范入手，人人懂操作、人人會操作，確保提供給客戶的產品滿足客戶最大的需求。

2 背景

特纜車間在生產運營管理過程中發現，如何減少員工的勞動強度、減少開機過程中的等待時間、提高員工在開機過程中快速換型、轉化等問題迫在眉睫。經過車間管理班組的多次討論和研究，認為產生以上問題的根源是2009年、2011年技改產能增加、人員技能水平層次不齊，新員工快速適應工作崗位的能力也不相同導致在開機過程中，員工的操作習慣和方法、工具等均出現不同程度的差異。機臺的工具五花八門、操作工藝流程的理解也不盡相同開機過程中對設備的使用壽命也造成傷害。沒有相應的標準和準則流程體系導致問題周而復始不間斷的發生。

面對如此多的新設備、新人員以及特纜車間的產品結構復雜、多變、短頻快的特點，能夠快速針對不同的客戶需求，提供穩定和可靠的產品至關重要。我公司的裝備配套產品主要是煤礦電纜、風機電纜、盾構機電纜、船用電纜四大類重大裝備電纜，建立起生產過程數據信息標準化的管理體系至關重要。

3 計劃與實施

根據2016年車間各班組競聘述職的相關要求，車間將工段長與班組長職責進行重新劃分，目的是在2016年努力的培養和提高班組長的管理能力、管理意識、執行和落實好各項規定要求。經過2015年車間對90機組和橡套機組班組長的試點培訓，班組長有意識去管理和改善班組內部的問題，能夠從人員職責劃分、工資系數分配、獎懲系數分配等方面大膽的嘗試，經過班組討論后決定，2016年所有班組推行班組長負責制，努力提高班組長的管理能力和管理水平，能夠調動班機長大膽管理的同時充分發揮每一名員工的潛能，從設備管理、材料核算、安全維護、現場改善等做到“人人肩上有指標”每位員工都是自己班組分管部分的第一負責人，及時核算清楚自己的工時、材料針對問題尋找差距并想辦法整改，不斷的提高班組的安全性、以及產品質量的穩定性，使班組內有凝聚力和戰斗力。

實施步驟：

（1）機臺工具、工裝的公用并且配備到作業過程的工位上，改變以前雜亂找東西的時間浪費，工具在工位上是實用的、有用的、能用的，真正能夠在操作過程中快速取用的定量工具。

（2）工藝人員做好相應的數據登記記錄，在開機過程中讓每位員工能準確及時的填寫好相應的記錄，并且車間班組定期召開討論會議制定下一步的改善點和措施。

（3）生產過程信息化，主要是圍繞機臺信息化(MES)系統的推進和車間設備、質量微信群的方式開展，使得問題能夠及時的發現，并且在第一時間反饋給相關人員手里，掌握更多的及時性信息加強車間生產過程中的管控力和執行力。

4 過程管控

表1

（1）根據特纜車間現有的班組管理和機臺分工的組織架構，將班組內部的員工依據90機臺班組人員分工的要求，其他班組人員也分為設備自主維護員、安全員、材料核算員。將班組使用過程中最簡單常用的工具由原來的每人領取使用轉化為大班組的公共使用，并且在操作機臺的工位上設計安裝工具墻，減少員工找東西和等待的時間。

（2）根據班組內部的分工要求，材料核算員會使用機臺信息化（MES）系統，將生產過程中的完工數量、使用材料進行登記，系統會在后臺進行運算將當本的材料節超和完工工時進行運算，可以讓員工在第一時間掌握開機過程當班的材料消耗和工時情況，指導明天和以后的工作改進提供數據支撐，班組人員做到“日事日清、日清日高”的持續改進。針對設備生意異常處理措施分別采用2h處理問題機制。從操作人員→班機長→工段長→車間主任，按照問題的不同性質逐級反饋，并形成問題回復機制即問題處理人必須在當班2h內對問題提出處理意見和建議，不能及時解決的要拿出自己的建議或者意見限期整改完成。

（3）工藝參數標準化是在生產過程中，針對不同的電纜特殊要求在現有工藝的基礎上增加更加有操作性和量化的模具、材料規格大小、包裝等等的以數據化的形式規范化操作工藝規程。目的是讓員工在操作過程中，參考工藝參數的同時依據更加具有指導意義的操作工藝規程指導生產，確保產品品質的穩定性和可靠性。車間會根據現有不同的廠家的特殊要求和工藝要求，制定出符合實際生產和參數準確、有效的質量工藝控制生產計劃書。

5 項目取得的成果展示

5.1 項目改善后的工具墻及設備自主維護的匯總

（1）改進后工具墻的展示（圖1）。

圖1

（2）設備自主維護登記。

基于MES系統的設備維護管理方法，針對不同的設備問題能夠及時準確的進行監控和分析（表1）。設備維保人員根據統計信息定期維護和保養，確保設備故障率最低。

5.2 項目完成后的作業指導書

表2

目前已經完成整理成冊的有12套，風電電纜主要是東汽的天津基地和德陽本部電纜，以及天津瑞能的風機配套電纜、華創風電等的生產過程重點參數控制。

5.3 項目完成后機臺信息化的使用效果（表2）

總之，生產過程數據信息標準化是特纜車間在未來2～3年內持續改進的方向和目標，讓標準化工作深入到每位員工工作的方方面面，從小事做起，堅定不移、直到讓員工規范不放過每一件小事，養成規范化、標準化的做事習慣，為日常的質量、降成本、準時交貨提高可靠的基礎保障。

[1]丹尼爾·魯斯社.改變世界的機器[M].商務印書館.

[2]大野耐一.大野耐一的現場管理[M].機械工業出版社.

[3]潘家軺.現代生產管理學[M].清華大學出版社出版，1994.

[4]稻盛和夫.活法[M].東方出版社，2005.

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