電解金屬錳陽極泥資源化工程應用研究

嚴 超，楊 勇，黃冠漢，吳曉丹，韋旭甜

(1. 中信大錳礦業有限責任公司 大新錳礦分公司，廣西 大新 532315； 2. 中信大錳礦業有限責任公司，廣西 南寧 530029)

環 保

電解金屬錳陽極泥資源化工程應用研究

嚴 超1，楊 勇1，黃冠漢2，吳曉丹2，韋旭甜1

(1. 中信大錳礦業有限責任公司 大新錳礦分公司，廣西 大新 532315； 2. 中信大錳礦業有限責任公司，廣西 南寧 530029)

對電解錳陽極泥的資源化工程應用進行了研究，結果表明：在高酸高溫條件下，葡萄糖能夠還原浸出電解錳陽極泥中的錳元素，當采用陽極液制液，陽極泥中錳的回收率達到95%以上，鉛回收率達到96%以上，另外，采用清水制液，可富集得到含鉛量很高的鉛精礦，鉛的含量達到51%以上。利用濕法浸出工藝實現了陽極泥中的鉛錳有效分離，同時該工藝浸出1 t錳的實際成本低于碳酸礦浸出成本，具有一定的經濟效益。

電解錳陽極泥；葡萄糖；資源化；高鉛渣

0 前 言

在電解金屬錳生產過程中，陽極室產生了一種叫陽極泥的黑褐色物質。在有硒電解過程中，生產一噸金屬錳將會產生50～150 kg的陽極泥，隨著電解槽槽況的變化，產量有較大波動。陽極泥中錳含量在40%～55%左右，錳主要以硫酸錳、二氧化錳等形式存在，是一種較好的錳資源，同時，陽極泥中還含有Se和電極板溶解的Pb、Sn等元素，導致電解錳陽極泥成分復雜，資源化處理成本過高。

目前電解錳行業內，規?；厥绽秒娊忮i陽極泥的還未見報道，通常是將電解錳陽極泥通過簡單的沖洗后堆放待處理或者出售給冶煉廠家。因此，電解錳陽極泥的規模化處理已成為行業的難題[1]。電解錳陽極泥的研究方向主要有：煅燒氧化法制備化學二氧化錳；濕法活化和焙燒—酸浸—氧化法制放電錳粉；還原—焙燒—酸浸制備MnCO3；還原浸出制備硫酸錳溶液和MnCO3等[2-7]。廣西大學沈慧庭[8]等采用有機還原劑對電解錳陽極泥進行還原浸出，制備成工業級碳酸錳和一定Pb含量的鉛精礦，錳的浸出率和鉛的回收率分別達到97.01%和82.52%。隨著國內碳酸錳礦資源日趨枯竭，Mn2+平均品位逐漸下降，近年來大部分錳礦品位已經降低為14%左右，濕法冶煉過程導致用礦量增加，金屬回收率下降。因此，研究電解錳陽極泥特性及其資源化利用途徑，對減輕電解錳行業，尤其是電解錳生產的環境污染及其可持續發展有重大意義。

本研究利用濕法還原技術，資源化回收利用電解錳陽極泥，實現了鉛錳分離，為電解錳陽極泥的資源化工程應用提供參考。

1 實驗部分

1.1 試劑與原料

大新分公司金屬錳廠陽極泥，烘干，取樣分析，分析結果見表1。

表1 陽極泥綜合樣分析結果(質量分數)/%

葡萄糖為阜豐食用級一水葡萄糖(呼倫貝爾東北阜豐生物科技有限公司)。

陽極液抽樣檢測結果見表2。

表2 陽極液抽樣檢測結果 g/L

1.2 試驗過程

試驗在金屬錳廠配套的化合槽中進行，槽子總體積為30 m3。試驗過程中分別用金屬錳陽極液制液和清水制液。實驗過程產生大量氣泡，反應槽有效體積為總體積的2/3。試驗按表2中數據投料，反應溫度靠濃硫酸稀釋熱，浸出終點過濾，濾液流回陽極液池，濾餅用清水洗滌30 min后排渣，浸出渣經水洗烘干后制樣，分析檢測Mn、Mn2+、Mn4+、Pb等含量。試驗浸出工藝條件見表3。

表3 試驗浸出工藝條件

2 實驗結果及討論

本工程化應用研究共進行5槽陽極泥浸出實驗，試驗結果如表4所示。

表4 浸出實驗數據

從表4數據可知：每槽的浸出效果都較好，且浸出液中Mn2+的濃度都大于75.28 g/L，另外，電解錳陽極泥不經過打粉，運用濕法氧化還原處理后可以實現電解錳陽極泥中的錳鉛分離，錳溶液可作為陽極液使用，鉛渣經曬干后作為鉛精礦產品使用。

中試試驗共用陽極泥約18 t，用反洗壓濾機進行反洗壓濾后，取得了鉛渣約1.7 t，鉛渣顏色為紅棕色，陽極泥浸出前后圖樣如圖1和圖2所示。

圖1 電解金屬錳陽極泥 圖2 陽極泥浸出渣

取壓濾機排出的陽極泥浸出綜合渣樣進行分析檢測，檢測結果如表5所示。

表5 陽極泥浸出綜合渣樣檢測結果(質量分數)/%

從表5可知：浸出渣樣含Mn 0.91 %，渣中鉛含量達到42.96 %，錳回收率達到95%以上，鉛回收率達到96%以上。試驗結果表明，該試驗方案可行，可操作性強，工藝成熟，錳鉛分離效果好，試驗結果非常理想。

清水制液的試驗結果見表6。

表6 清水制液的試驗結果

從表6數據可知：利用清水制液，清水中鈣、鎂含量較低，溶液中的CaSO4和MgSO4沒有達到飽和，使得渣中Ca、Mg含量低于陽極液制液產生的渣。浸出渣中鉛含量達到51%以上，富集得到含鉛量很高的鉛精礦，同時，較好的實現陽極泥的鉛錳分離。

3 陽極泥浸出與碳酸礦浸出成本對比

根據表2浸出工藝條件，結合試驗情況，得出陽極泥浸出工藝的消耗指標，參照近期市場價格，計算陽極泥浸出工藝與碳酸礦浸出工藝的噸金屬量消耗成本，結果如表7所示。

表7 陽極泥浸出與碳酸礦浸出成本對比

注：表中消耗硫酸指反應過程實際消耗的硫酸量。

碳酸礦浸出工藝消耗硫酸量=加入濃硫酸+陽極液中的硫酸量；

其中加入濃硫酸按目前生產實際的2.1 t硫酸/噸產品計，陽極液消耗45 m3，硫酸按33.3 g/L濃度計，折合1.5 t酸，碳酸礦浸出工藝消耗硫酸量共計3.6 t。

陽極泥還原浸出工藝消耗硫酸量=實際消耗硫酸量，按第1期3號試驗計算耗酸量；

原料按市場價計算，陽極泥單價1 200元/t，碳酸礦427元/t，葡萄糖3 500元/t，濃硫酸270元/t。

陽極泥浸出和碳酸礦浸出工藝優勢對比情況：

碳酸礦浸出工藝實際成本=浸出噸金屬量-回收成本=3 961-0=3 961元。

陽極泥還原浸出工藝實際成本=浸出噸金屬量-回收成本=4 369-720=3 649元。

相比于碳酸礦制液，采用電解錳陽極泥濕法還原技術制液，節約了用酸成本，同時反應實現了鉛錳分離，鉛得到回收，創造了部分價值，使得實際成本低于碳酸礦的制液成本。

4 結 論

1) 采用電解錳陽極泥濕法還原技術制備合格液，結果表明，浸出渣綜合樣含Mn為0.91%，渣中鉛含量達到42.96%，錳回收率達到95%以上，鉛回收率達到96%以上，試驗實現了陽極泥中的鉛錳分離，電解錳陽極泥得到了資源化回收利用。同時，利用清水制液，浸出渣中鉛含量達到51%以上，富集得到含鉛量很高的鉛精礦。

2) 電解錳陽極泥不經過打粉，運用濕法氧化還原技術處理后可以實現錳鉛分離，錳溶液可作為陽極液使用，鉛渣經曬干后作為鉛精礦產品使用。

3) 經濟效益分析表明，陽極泥浸出工藝浸出1 t錳的實際成本低于碳酸礦成本，具有一定的經濟效益。

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A study on Resource Engineering Utilization of Electrolytic Manganese Anode Slime

YAN Chao1, YANG Yong1, HUANG Guanhan2, WU Xiaodan2, WEI Xutian1

(1.CITICDamengMiningIndustriesLimited,DaxinManganeseMineBranch,Daxin,Guangxi532315,China; 2.CITICDamengMiningIndustriesLimited,Nanning,Guangxi530029,China)

In this paper, resource engineering utilization of EMAS was discussed about. The results show that manganese from EMAS was reduced by glucose under the condition of high acid and high temperature. The recovery efficiency of manganese is above 95% and lead is above 96% respectively when electrolysis anode solution was used to prepare in leaching solution. By using clean water to prepare the leaching solution, high content of lead can be obtained, and the recovery efficiency of lead is above 51%. Lead and manganese from EMAS can be effectively separated by the wet leaching technology. The actual cost of leaching (a ton of manganese) in wet leaching technology is lower than the cost of carbonate ore leaching, as is of a certain economic benefits.

Electrolytic manganese anode slime；Glucose；Resource utilization；High lead residue

2017-04-28

嚴超(1986-)，男，湖南湘潭人，廠長，研究方向：礦物深加工，手機：15994406328，E-mail:381402768@qq.com.

TF792

A

10.14101/j.cnki.issn.1002-4336.2017.03.038