卸船過程優(yōu)化與提高綜合卸船效率的措施

岑仕誠

摘要：本文對平海電廠現(xiàn)有兩臺卸船機實際卸船過程分解，收集七萬噸級同類型船舶卸船過程數(shù)據(jù)分析，對卸船的組織過程進行優(yōu)化，提出提高綜合卸船效率的措施。

關(guān)鍵詞：卸船分析；組織優(yōu)化；綜合卸船效率

引言

為了滿足安全、高效、經(jīng)濟的生產(chǎn)要求，提高綜合卸船效率，減少船舶待港時間，節(jié)約滯期費用。以下對平海電廠16年7萬噸級同類型船舶卸船全過程按工作組織分解，進行過程優(yōu)化，并提出提高綜合卸船效率的措施。

1卸船全過程時間分析

卸船全過程按工作組織的以時間分解為：實際卸船耗時、設備故障檢修耗時、運行交接班及設備維護耗時、煤場庫容影響耗時、自然因素影響耗時。各工作組織占卸船總時間比例如圖1所示。

實際卸船耗時與運行交接班及設備維護耗時為卸船全過程固定的耗時，占比86%。設備故障檢修耗時、煤場庫容影響耗時、自然因素影響耗時為可控耗時，占比14%

2可控耗時組織優(yōu)化

（1）設備故障檢修耗時。設備故障檢修為現(xiàn)場維修，此類維修因拖延卸船時間而成本高。作為優(yōu)化卸船組織過程的一環(huán)，通過建立與完善設備管理制度，合理選用科學的檢修方法，制定合理檢修計劃，及時進行技術(shù)更新將將故障在卸船過程中的影響降低。

（2）煤場庫容影響耗時。通過加強煤場摻燒管理將庫容因素在卸船過程中的影響降低。主要采取措施有：a、根據(jù)鍋爐和脫硫系統(tǒng)的運行狀態(tài)與.月度來煤計劃，提前安排高硫煤摻配，策劃高硫煤船靠泊后的堆放位置。b、合理布局低硫低熱值的褐煤存放位置，保證有1臺斗輪機在的回轉(zhuǎn)范圍內(nèi)能取到，避免出現(xiàn)某臺斗輪機故障而另一臺斗輪機取不到的情況，影響機組運行。c、控制每臺斗輪機回轉(zhuǎn)取煤范圍內(nèi)的兩個煤場是高熱煤和低熱煤對稱堆放，提高上煤效率。

（3）自然因素影響耗時。沿海電廠碼頭自然因素主要受臺風、暴雨及大霧影響，合理采取防陣風及暴雨措施，降低自然因素在卸船過程中的影響。

3、固定耗時組織優(yōu)化

（1）運行交接班維護耗時。運行交接班耗時為班組交接班及設備巡檢過程，加強靠船前設備的保養(yǎng)落實，安排開卸首個與第二個班組運行交接班，不停機巡檢，將運行交接班耗時由原來11 35小時/船將低至8.67小時/船，降低交接班及設備維護耗時比重，提高綜合卸船效率。

（2）實際卸船耗時。實際卸船過程按階段劃分可分為：清艙前階段、清艙階段。清艙階段占實際卸船耗時21%，將清艙過程規(guī)范化，將有效縮短實際卸船耗時。

從圖2可以看出，下扒機煤量與清艙耗時基本成正比，說明提前控制下扒機進度，規(guī)劃清艙煤量，可有效控制卸船耗時，提高綜合卸船效率。a、清艙作業(yè)與卸船機作業(yè)提前統(tǒng)籌安排，環(huán)節(jié)銜接緊湊，避免相互影響。b、下扒機時機選擇：按照先2、4、6、7艙，后1、3、5艙的清艙原則，對照入廠煤皮帶秤，當船艙余煤約7000噸左右時開始排查各船艙剩余煤量，在余煤5000-6500噸左右，2、4、6、7艙前后排全部抓空，1、3、5艙艙內(nèi)前排或后排抓空、艙內(nèi)余煤卸船機45分鐘可全部抓空時，具備下扒機條件。c、下扒機順序為6、4、2、7艙，一般安排1號卸船機一次吊完4臺扒機，在1號卸船機吊6、4艙扒機時，2號卸船機繼續(xù)抓取3、1艙的煤，只有當1號卸船機吊2艙扒機時，2號卸船機退出以不影響1號卸船機吊扒機。d、在吊進所有扒機后，6、4艙扒好，1、2號卸船機分別可以進行6、4艙清艙抓煤，待6、4艙第一遍抓完時，2、7艙扒好可抓，1、2號卸船機輪流進行2、4及6、7艙清艙，優(yōu)先清完2、4艙。e、在進行2、4、6、7艙清艙作業(yè)時，掌握清艙進度，安排扒機司機進行1、3、5艙白鴿試驗以及下艙樓梯清理工作。f、在6、7艙歸小堆時，應安排進行換艙吊扒機，無需待2、4、6、7艙全部清完才開始吊扒機，避免2號機卸船機吊扒機時，1號卸船機和扒機長時間等待。

從圖3可看出，通過優(yōu)化清艙過程，6艙耗時長期較長的問題得到了解決，清艙時間由原來的平均15.53小時降至12.31小時。綜合卸煤效率由2.5萬/天提高至2.8萬/天，提高12%。

4結(jié)語

通過不斷探索與總結(jié)，對卸船的組織過程形成一整套的優(yōu)化策略，主要的問題還在于運行過程中增強專業(yè)協(xié)作性，按部就班的將措施落實到位，保障卸船過程的安全、高效、經(jīng)濟運行。