廂式卡車快速裝卸解決方案與應用案例

卜清芝/文

廂式卡車快速裝卸解決方案與應用案例

卜清芝/文

本文結合具體案例，介紹了行業內最新的廂式卡車裝卸技術方案，包括手動和全自動兩種選型。

裝卸搬運，是隨運輸和保管等活動產生的必要作業，是最不起眼卻非常關鍵的一個環節，每次裝卸活動都要花費很長時間，所以往往成為決定物流效率的關鍵因素。目前，傳統的裝卸作業還集中在人工散裝搬運、手動液壓車（地牛）、叉車等作業形式，但也不乏創新的裝卸解決方案。本文介紹了行業內最新的廂式卡車裝卸技術方案，包括手動和全自動兩種選型。

一、廂式卡車手動裝卸解決方案-嵌入式軌道裝卸系統

該方案用于從卡車 & 拖車上快速裝卸托盤和非托盤貨物。單人 1 分鐘內即可完成 3.5 噸重貨物的裝卸。

1. 系統組成

這款裝卸系統有兩部分組成，一部分是嵌入至車廂底板的軌道，另一部分是司機隨車攜帶的機械滑輪小車（見表1）。

2. 操作流程

圖1 ：廂式卡車手動裝卸解決方案

表1 ：嵌入式軌道裝卸系統組成

司機到達目的地后，將隨車攜帶的便攜式滑軌放置于車廂底板嵌入式軌道貨物底部。機械下壓滑軌操作桿，將貨物提升2厘米高度，即可輕松將貨物推至車廂內貨拉到車廂邊緣。每套系統都配有可回彈式安全止動裝置，所以貨物到達車廂邊緣后，滑軌會自動釋放，保證安全。該方案適用于帶托運輸的食品、飲料、醫藥、冷鏈、汽車工業、紙業等行業（見圖2）。

3. 應用案例

在物流公司的實際運營中，受制于終端客戶的特定要求和裝載工具的限制，往往給很多物流帶來很多操作上的不便和困擾。在這種情況下，易載的產品和定制的解決方案就能發揮巨大的作用。

以易載某客戶的項目為例：該物流公司新承接了某食品類快消企業帶板運輸業務，使用的車輛是車廂14.6 米*2.48 米的廂式貨車，承運貨物在車廂的碼放方式是兩托疊放，運輸頻次是每天下午從蘇州吳江整車出發運至頂津杭州冷庫。該物流公司承接了這個項目運營后，發現在裝卸環節有很大的操作難度，具體問題如下：

終端客戶使用的是雙面托盤，液壓車無法作業。

卡車車廂與庫房之間有高度差，約40cm，叉車 & 液壓車都無法進入車。

兩個托盤雙層疊放，重約1噸，頂部空間有限，即使有裝卸平臺，叉車&液壓車進入車廂，車廂空 間有限，叉車&液壓車轉向有難度，也很難完成裝卸作業。

在無合適的裝卸工具情況下，只能一箱一箱搬至庫房，需要3-4名裝卸工人，費時費力。

圖2 ：操作流程

圖3 ：應用案例

為了解決以上問題，該公司采購了易載的Skate&Track 嵌入式軌道裝卸系統解決方案，與冷藏車導流槽完美結合，實現帶托貨物的快速裝卸。這個解決方案與傳統的液壓車&叉車作業方式相比，有以下幾點優勢:

第一，節省人工 ：操作便捷，裝卸作業強度降低，減少裝卸人員數量。安裝 Skate & Track 系統后，整個裝卸作業都是由一名卡車司機 完成，減少了 2-3 名裝卸工人的費用。

第二，安全性大幅提高：

(1) 保證貨物安全： 滑軌小車在嵌入式軌道內只機械提升 20mm就可進行搬運作業，安全平穩。

(2) 保證導流槽(通風槽)安全：裝卸重型貨物，液壓車在導流槽上作業，車輪易卡住，強行拉出時容易損壞導流槽，從而影響 冷藏車的通風循環，保溫性能因此而打折扣。而Skate & Track 裝卸系統，滑軌小車只 在特制的軌道內作業，與導流槽互不影響。

(3) 減少叉車進箱作業，保證車廂和卡車的安全： 叉車作業，因叉車本身自重 2 噸多重再加上貨物的 1 噸重，3 噸多重的叉車長期進入冷藏箱容易 壓壞車廂底板和車體結構，同時廂內空間有限，叉車很容易引起碰撞，從而破壞箱體結構。Skate & Track 裝卸系統可以輕松將 3.5 噸重貨物拉致車廂邊緣，避免叉車進箱作業。

第三，裝卸效率高：Skate & Track系統標準承重 2.5 噸和 3.5 噸，每托貨物 1 分鐘內完成裝卸作業。

第四，操作便捷 ：主體的提升機構Skate(滑軌小車)可隨車攜帶，不占用車載空間，提高貨物的裝載量（見圖3）。

二、倉儲全自動裝卸解決方案

全自動倉儲裝卸系統通常由兩部分組成，一部分安裝在卡車內部，另一部分集成在裝卸貨平臺上。這是一種全新概念的裝卸方式，通過集成在卡車和裝卸貨平臺的輸送設備的協同運作，完成卡車的自動化裝卸。將傳統方式的車來了后裝貨，變成卡車還未到達，貨物已經在裝貨平臺準備好，卡車到達后實現一次性裝車。全自動倉儲裝卸系統適用于出貨量比較大的工廠到倉庫之間或者倉庫到大客戶之間的往返專用運輸，根據運輸貨物的包裝類型、是否帶托盤、出貨量、運輸車輛的數量等情況，有三款產品可選：嵌入式托盤全自動裝卸系統、伸縮式托盤全自動裝卸系統和移動底板式全自動裝卸系統。

1.嵌入式托盤全自動裝卸系統

適用于帶托盤運輸貨物的全自動裝卸，90秒內即可完成貨物從平臺到卡車的裝車作業?？蛻艄S需要加裝裝卸貨平臺，運輸的卡車也需要改裝車載輸送系統，裝卸貨平臺端和卡車端都有動力。若客戶工廠或者倉庫無裝貨平臺，只需要叉車將貨物放置于卡車車廂邊緣，貨物即可自動傳輸進入車廂；卸貨過程則是相反作業。該系統適用于出貨口多，卡車數量有限的短駁帶托運輸（見圖4）。

2.伸縮式托盤全自動裝卸系統

同樣也是適用于帶托盤運輸貨物的全自動裝卸，與嵌入式系統最大的區別就是車載端的改造?？ㄜ嚨装宓母脑煜鄬Χ暂^小，只加裝了幾個軌道槽，所有的動力全部集成于裝卸貨平臺。卡車到達后與裝卸貨平臺對接，滾軌通過車載端的槽伸入車廂托盤貨物底部，動力提升2厘米后，將一整車的貨物一次拉入工廠或者倉庫。該系統適用于出貨 &卸貨點相對較固定，出貨量很大，運輸卡車數量很多的情況（見圖5）。

3.移動底板式全自動裝卸系統

裝卸貨平臺端和車輛端整個面都可以移動，所以適用于任何包裝形式和擺放形態的貨物，可以帶托盤也可以不帶托盤，如纏繞類貨物、箱裝貨物、桶裝、片狀、汽車貨交類、紙卷等類型貨物。車輛端和平臺端都帶有動力，可以滿足客戶的各種裝卸貨需求。

4.倉儲全自動裝卸系統的應用案例

（1）項目背景

百事公司荷蘭工廠位于Broek op Langedijk，有一批標準長度13.6米和25.25米兩種類型的卡車，每日不停的往返于工廠和烏特勒支Kühne+Nagel（倉儲中心）之間。兩地相距92.3公里，途中運輸行駛約60分鐘。傳統裝卸以叉車和人工為主，平均每裝卸一輛車需要40分鐘，占總運輸時間的40%，如圖6。

圖4 ：嵌入式托盤全自動裝卸系統

圖5 ：伸縮式托盤全自動裝卸系統

圖6 ：項目背景圖示

圖7 ：傳統裝卸方式與自動化裝卸系統的對比

為了提高企業的物流效率，滿足精益化生產管理理念，百事公司經研究與討論決定通過節省裝卸時間來提高搬運、運輸環節效率，以節約企業成本。易載英國總公司Joloda為百事公司量身設計了一款全自動化裝卸解決方案。

（2）自動化裝卸貨流程設計

碼垛

根據百事公司貨車類型，貨物可被碼垛成3個類型的托盤貨物組：第一組16個托盤貨物、第二組10個托盤貨物、第三組16個托盤貨物。托盤貨物通過送系統依次輸送到自動裝卸平臺上。平臺上的固定式滾軌式式傳送系統將貨物移動到平臺的相應位置、并進行最佳間距調整，托盤貨物在平臺上裝載調整完成后，將自動整體移動至平臺前端等待裝箱。

卡車-平臺的對接

待裝貨卡車到達后，倒車進入平臺對接位、進行卡車-平臺的對接。對接完成后，卡車位置即被平臺鎖定。

卡車長度的測量

自動裝卸平臺卷簾門打開后，兩臺由支架固定的激光掃描儀自動下降，開始測量卡車的對接角度以及卡車車廂長度。若感應器檢測出車廂深13.6米（可容納26托盤），第一組16個托盤貨物和第二組10個托盤貨物裝載入廂；若感應器檢測出車廂深25.5米（可容納42托盤），系統會自動將三組共42個托盤貨物裝載入廂。

全自動裝箱

卡車司機須確認托盤貨物位置準確并完成安全檢查后，方可按下控制臺上的裝箱按鈕、進行自動裝箱。裝箱按鈕按下后，托盤限位卡銷自動降下，氣動滑軌開始充氣，待托盤貨物完成整體提升后、開始滑入車廂軌道，待托盤貨物完全進入車廂后，氣動滑軌開始放氣，托盤貨物整體卸載到車廂內，最后滑軌縮回平臺完成貨物裝車。

解鎖駛離

完成裝箱后，卡車司機手動解開車輛位置鎖，車輛即可駛離平臺。

(3) 傳統裝卸方式與自動化裝卸系統的對比(如圖7)

減少員工數量。百事公司安裝自動化裝卸之前，需要安全7名員工輪班作業，現在只需要1名卡車司機就可對接平臺與車輛，輕松完成裝卸作業。

提高作業效率。傳統作業方式每臺車需要40分鐘才能完成裝卸作業，自動化裝卸只需7分鐘，節約了75%的時間。

減少裝卸平臺數量。由于自動化裝卸平臺吞吐量大幅增加，從原先的7條裝卸平臺減少到兩條自動化裝卸線即滿足出貨需求。

減少叉車使用。百事公司工廠產品從生產到裝車全部實現自動化無縫對接，減少了工廠內10臺叉車的使用。

減少卡車數量。對于往返于工廠和倉庫之間僅92.3公里而言，節約的時間可充分利用，百事公司平均每輛車每天往返班次增加了一倍，運輸車輛的租賃成本相應減少50%。

節省空間。裝卸平臺緊湊，與自動化立體庫直接對接，無需叉車往返作業，直接節省工廠和倉庫的場地。

減少緩沖庫存。貨物進出站臺更加迅速，直接減少貨物的緩沖庫存，為百事公司工廠的發展預留空間。

工作環境更加安全。整個裝卸流程，無需叉車的使用，裝卸環境更加井然有序，保證設備、物品以及工作人員的安全。

此外，百事公司的自動化裝卸卡車項目的投資回報率高。經測算，整個項目最多用時18個月即可收回成本，該項目至少還可持續運營長達20年之久。

作者為易載快速裝卸系統（上海）有限公司市場總監