鈦合金疲勞小裂紋擴(kuò)展行為預(yù)報方法研究

顧浩洋，王 珂，尹 群

(江蘇科技大學(xué) 船舶與海洋工程學(xué)院，江蘇 鎮(zhèn)江 212003)

鈦合金疲勞小裂紋擴(kuò)展行為預(yù)報方法研究

顧浩洋，王 珂，尹 群

(江蘇科技大學(xué) 船舶與海洋工程學(xué)院，江蘇 鎮(zhèn)江 212003)

針對小裂紋擴(kuò)展階段裂紋尖端塑性區(qū)域尺寸相對于小裂紋長度是不可忽略的問題，在考慮小裂紋效應(yīng)裂紋擴(kuò)展速率修正模型基礎(chǔ)上，對該模型中裂紋尺寸進(jìn)行修正，即裂紋長度等于真實裂紋長度加上平面應(yīng)變狀態(tài)下裂紋尖端塑性區(qū)域一半；并利用修正后的模型對鈦合金材料不同情況下疲勞小裂紋擴(kuò)展速率和壽命進(jìn)行預(yù)報，同時將預(yù)報結(jié)果與試驗值比較。結(jié)果表明：修正后的預(yù)報模型對小裂紋擴(kuò)展速率和壽命均有很好的預(yù)報效果。

小裂紋；平面應(yīng)變；小裂紋擴(kuò)展速率；疲勞壽命預(yù)報

0 引 言

由于海洋環(huán)境復(fù)雜，船舶、海洋平臺、潛艇及潛水器等海洋結(jié)構(gòu)物在服役期間通常承受各種各樣的載荷作用，而疲勞損傷是結(jié)構(gòu)破壞的主要形式之一。因此，對這些海洋結(jié)構(gòu)物裂紋擴(kuò)展速率和疲勞壽命進(jìn)行準(zhǔn)確預(yù)報具有很大的實際工程意義。試驗研究結(jié)果表明，對于低周疲勞，結(jié)構(gòu)的 70%～90% 壽命用在小裂紋階段，而對于高周疲勞，結(jié)構(gòu)的 95% 以上壽命用在小裂紋階段。因此，基于斷裂力學(xué)的方法將結(jié)構(gòu)疲勞破壞看成一個連續(xù)破壞的過程，提出一個包含小裂紋擴(kuò)展的疲勞壽命預(yù)報模型是具有工程應(yīng)用價值的。這將為后續(xù)海洋結(jié)構(gòu)物全壽命的研究奠定理論基礎(chǔ)。

疲勞小裂紋問題首先是 1975 年 Pearson 發(fā)現(xiàn)的。他對鋁合金長、小裂紋進(jìn)行試驗研究發(fā)現(xiàn)，在名義應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍ΔK相同的條件下，長度為 0.006～0.5 mm的表面小裂紋的擴(kuò)展速率比長度為幾十毫米的長裂紋擴(kuò)展快 100 倍，利用線彈性斷裂力學(xué)方法很難將疲勞小裂紋擴(kuò)展速率與長裂紋擴(kuò)展速率相聯(lián)系[1]。并且小裂紋在低于長裂紋門檻值下仍能擴(kuò)展。在 Pearson 之后，許多學(xué)者對疲勞小裂紋擴(kuò)展進(jìn)行了研究，并在斷裂力學(xué)基礎(chǔ)上進(jìn)行了疲勞壽命的預(yù)報。研究發(fā)現(xiàn)，許多材料疲勞小裂紋擴(kuò)展行為具有一個共同的特點，在相同應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍下，小裂紋擴(kuò)展速率要明顯高于長裂紋擴(kuò)展速率；即使在長裂紋的應(yīng)力強(qiáng)度因子門檻值以下小裂紋還能夠擴(kuò)展；如果用基于長裂紋擴(kuò)展的試驗數(shù)據(jù)來預(yù)報小裂紋疲勞壽命，顯然不精確。

本文在王珂[2]提出的考慮小裂紋效應(yīng)的疲勞壽命預(yù)報修正模型的基礎(chǔ)上對裂紋尖端塑性區(qū)域修正因子進(jìn)行了重新修正。修正后的模型能夠預(yù)報裂紋尺寸小于材料微結(jié)構(gòu)的小裂紋的擴(kuò)展行為，模型包括了疲勞裂紋擴(kuò)展典型的 3 個階段。通過對鈦合金 TC4 的小裂紋擴(kuò)展行為的預(yù)報，發(fā)現(xiàn)在高應(yīng)力水平時修正后模型對疲勞壽命的預(yù)報更為準(zhǔn)確，能很好地解釋材料的疲勞小裂紋效應(yīng)。

1 小裂紋擴(kuò)展速率模型

1.1 考慮小裂紋效應(yīng)修正模型

小裂紋的擴(kuò)展壽命在疲勞總壽命中占到了很大的比例，其擴(kuò)展行為與長裂紋擴(kuò)展行為相比有著很大的差別。小裂紋的擴(kuò)展行為具有以下 3 大特點[3]：

1）疲勞小裂紋的尖端塑性區(qū)域尺寸和小裂紋長度相比不可忽略，因而疲勞小裂紋的擴(kuò)展行為是一個彈塑性非線性問題而不是和長裂紋擴(kuò)展一樣被認(rèn)為是一個線性問題；

2）疲勞小裂紋其裂紋閉合水平是裂紋長度的函數(shù)。當(dāng)小裂紋為微觀小裂紋時，裂紋閉合水平近似為 0；當(dāng)裂紋不斷擴(kuò)展時，裂紋閉合水平逐漸擴(kuò)展的長裂紋閉合的飽和水平；

3）小裂紋具有 Kitagawa 效應(yīng)。對于小裂紋而言，控制疲勞小裂紋擴(kuò)展行為的是材料的疲勞極限，而不是控制長裂紋的疲勞裂紋門檻值，即疲勞小裂紋時疲勞循環(huán)應(yīng)力控制裂紋擴(kuò)展，宏觀疲勞長裂紋時應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍控制裂紋擴(kuò)展。

基于疲勞小裂紋擴(kuò)展的 3 大特點，王珂在疲勞壽命預(yù)報統(tǒng)一方法（Cui，2011）和 Chapetti 模型（2003）的基礎(chǔ)上，提出了考慮小裂紋效應(yīng)的修正模型。該模型考慮了裂紋尖端塑性區(qū)域平面應(yīng)力狀態(tài)下的修正以及小裂紋門檻值與裂紋長度的關(guān)系。不僅適用于小裂紋擴(kuò)展行為的預(yù)報，也適用于疲勞裂紋擴(kuò)展的其他典型階段，成功地解釋了疲勞試驗中許多金屬疲勞的現(xiàn)象。其修正后模型如下：

式中：A為材料環(huán)境常數(shù)，MPa-mm1-m/2；Y為幾何修正因子；a為裂紋長度，m；n為Kmax/Kmin影響能力參數(shù)；m為裂紋擴(kuò)展速率曲線斜率；R為疲勞循環(huán)載荷中的應(yīng)力比；Kmax為最大應(yīng)力強(qiáng)度因子，MPam1/2；Kmin為最小應(yīng)力強(qiáng)度因子，MPam1/2；F為裂紋尖端塑性區(qū)域修正因子；d為材料內(nèi)部裂紋長度；ΔKth-R為載荷比為R時長裂紋擴(kuò)展門檻值，MPam1/2；?Kth?s為小裂紋擴(kuò)展門檻值，MPam1/2；σmax為交變載荷中的最大應(yīng)力，MPa；k為裂紋閉合水平隨裂紋變化的參數(shù)，m-1；σR為載荷比為 R 時材料的疲勞極限，MPa。

在該修正公式中F為裂紋尖端處于平面應(yīng)力作用下的裂紋尖端塑性區(qū)域修正因子，其表達(dá)式為：

式中：σfl為材料的流變應(yīng)力，其值等于材料的屈服強(qiáng)度與極限強(qiáng)度和的一半；σmax為交變載荷中的最大應(yīng)力，MPa。

1.2 疲勞小裂紋尖端塑性區(qū)域尺寸的修正

金屬材料在疲勞小裂紋階段，裂紋尖端塑性區(qū)域的尺寸與小裂紋本身的長度相近，不可忽略。所以，小裂紋擴(kuò)展行為是彈塑性非線性的而不是線彈性的。根據(jù) Irwin1960 年提出的修正理論[4]：疲勞小裂紋的裂紋長度等于實際裂紋的長度加上裂紋尖端塑性區(qū)域尺寸的一半。由此，修正后裂紋的長度為：

式中：amod為修正后裂紋長度；a為實際裂紋長度；rε裂紋尖端塑性區(qū)域尺寸，m；F為裂紋長度修正因子。

研究表明當(dāng)板材較薄時是其疲勞斷裂截面可近似為平面，此時可將應(yīng)力問題看作為平面應(yīng)力問題。但是隨著板材厚度的逐漸增加，結(jié)構(gòu)也逐漸表現(xiàn)為平面應(yīng)變問題。所以本文將裂紋尖端區(qū)域的問題看成平面應(yīng)變問題而不是看成平面應(yīng)力問題。

由 Hooke 定律和 Irwin（1960）提出的理論，裂紋尖端塑性區(qū)域的尺寸為：

式中：rε為裂紋尖端塑性區(qū)域尺寸，m；K為應(yīng)力強(qiáng)度因子，MPam1/2；σY為材料的屈服應(yīng)力，MPa。

因此根據(jù) Dugdale（1960）提出的理論可知[5]：

式中：σmax為循環(huán)載荷中的最大應(yīng)力，MPa；a為裂紋長度，m；σY為材料的屈服強(qiáng)度。

將應(yīng)力強(qiáng)度因子K帶入并用材料的流變應(yīng)力σfl來代替材料的屈服應(yīng)力σY，則有：

故有：

式中σfl為材料的流變應(yīng)力，其值等于材料的屈服強(qiáng)度σy與極限強(qiáng)度σμ和的一半。

2 鈦合金疲勞小裂紋擴(kuò)展行為預(yù)報

目前，鈦合金材料被廣泛應(yīng)用于船舶、航空等領(lǐng)域。Peter 等對鈦合金材料 Ti-6Al-4V 在不中狀況下的小裂紋疲勞斷裂行為進(jìn)行了實驗研究。本文依據(jù)上述試驗資料選取幾種典型狀況利用疲勞小裂紋統(tǒng)一預(yù)報修正模型對鈦合金 Ti-6Al-4V 和 α + β 熱處理鈦合金進(jìn)行了小裂紋擴(kuò)展速率與壽命的預(yù)報，并將預(yù)報結(jié)與對應(yīng)試驗結(jié)果進(jìn)行比較，以此來驗證該修正模型的準(zhǔn)確性[6]。

由文獻(xiàn)資料鈦合金 Ti-6Al-4V 當(dāng)載荷比R= - 1 時長裂紋門檻值ΔKth-R為 5.6 MPam1/2；當(dāng)載荷比R= 0.1時長裂紋門檻值ΔKth-R為 4.8 MPam1/2。預(yù)報時假設(shè)試件中的裂紋為半圓形表面裂紋，其具體材料參數(shù)及預(yù)報模型參數(shù)如表 1 所示。

表1 鈦合金材料參數(shù)表Tab. 1 Summary of the material properties

通過預(yù)報模型對 2 種鈦合金材料的小裂紋擴(kuò)展速率進(jìn)行預(yù)報并與試驗數(shù)據(jù)進(jìn)行對比其結(jié)果如圖 1～圖 6 所示

由圖可看出，修正模型對鈦合金疲勞小裂紋的預(yù)報值和試驗值有很好的吻合。圖 1～ 圖 3 反映了在載荷比R一定時最大應(yīng)力水平對鈦合金疲勞小裂紋擴(kuò)展速率的影響。從圖中可看出，修正后的模型與試驗值吻合跟好。當(dāng)應(yīng)力強(qiáng)度因子較小時平面應(yīng)變狀態(tài)下裂紋擴(kuò)展速率的預(yù)報值要小于平面應(yīng)力狀態(tài)下裂紋擴(kuò)展速率的預(yù)報值。并且當(dāng)應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍小于長裂紋門檻值 4.8 MPam1/2時小裂紋仍可以繼續(xù)擴(kuò)展。同時可以看出當(dāng)應(yīng)力強(qiáng)度因子小于 10 MPam1/2（即裂紋長度小于 0.2 mm）時，在相同應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍下小裂紋擴(kuò)展速率大于長裂紋預(yù)報值。隨著裂紋長度的增加各曲線均與長裂紋擴(kuò)展速率重合。圖 4～ 圖 6 反映了不同微結(jié)構(gòu)的鈦合金 Ti-6Al-4V 在不同加載狀態(tài)下的小裂紋擴(kuò)展特點。裂紋擴(kuò)展速率與應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍總體呈正相關(guān)關(guān)系；當(dāng)應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍小于長裂紋門檻值ΔKth-R= 5.6 MPam1/2時小裂紋仍繼續(xù)擴(kuò)展，并且在相同的應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍下鈦合金小裂紋擴(kuò)展速率均高于長裂紋的裂紋擴(kuò)展速率；隨著小裂紋尺寸的不斷增加，應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍逐漸增大，鈦合金的疲勞小裂紋擴(kuò)展速率逐漸與長裂紋擴(kuò)展速率重合。圖中修正后的裂紋擴(kuò)展速率曲線與原先的疲勞裂紋擴(kuò)展速率曲線近乎重合，這表明在小裂紋階段，尖端塑性區(qū)域看成何種狀態(tài)對裂紋擴(kuò)展速率的影響不大。從預(yù)報曲線與試驗數(shù)據(jù)的對比可以看出在整個應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍內(nèi)修正模型對 2 種鈦合金的裂紋擴(kuò)展速率都具有較強(qiáng)的預(yù)報能力，很好地反映了鈦合金材料的小裂紋擴(kuò)展特點。

利用本文模型對 2 種鈦合金材料的疲勞壽命進(jìn)行預(yù)報研究并將預(yù)報結(jié)果與試驗值（Peter，2001）及未修正模型的預(yù)報值進(jìn)行對比，其結(jié)果如圖 7～ 圖 9 所示。

由圖可以看出：修正后的模型與原來模型相比，修正后的模型對鈦合金的壽命預(yù)報更為準(zhǔn)確，尤其是在應(yīng)力水平較高時。從圖可以看出在最大應(yīng)力高于材料屈服應(yīng)力時，修正模型的預(yù)報值與試驗值相比略小于試驗值。這是由于當(dāng)應(yīng)力水平較高時，材料在試驗過

程中產(chǎn)生了應(yīng)變硬化，即材料在經(jīng)歷了屈服階段以后增加了其抵抗變形的能力，但從曲線的整體的趨勢看修正模型對 2 種鈦合金材料的壽命有很好的預(yù)報能力。

3 結(jié) 語

本文提出在疲勞裂紋擴(kuò)展統(tǒng)一預(yù)報模型的基礎(chǔ)上，考慮小裂紋效應(yīng)，針對裂紋尖端塑性區(qū)域的應(yīng)力狀態(tài)，提出了疲勞裂紋擴(kuò)展統(tǒng)一預(yù)報修正模型并通過預(yù)報研究得出以下結(jié)論。

1）預(yù)報模型對鈦合金的疲勞裂紋擴(kuò)展行為具有很強(qiáng)的預(yù)報能力。

2）將小裂紋尖端塑性區(qū)域考慮成平面應(yīng)變狀態(tài)當(dāng)應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍較小時其對裂紋擴(kuò)展速率略有影響，隨著裂紋長度的不斷增加，逐漸與長裂紋預(yù)報值重合。

3）修正后模型對 2 種鈦合金材料壽命的預(yù)報值更為準(zhǔn)確，但當(dāng)應(yīng)力水平較高時由于材料應(yīng)變硬化的緣故，預(yù)報結(jié)果還存在一定的誤差。

4）材料的微結(jié)構(gòu)直接影響鈦合金的疲勞裂紋擴(kuò)展行為，熱處理增強(qiáng)了材料的抗疲勞性能。

[1]PEARSON S. Initiation of fatigue cracks in commercial aluminium alloys and the subsequent propagation of very short cracks[J]. Engineering Fracture Mechanics, 1975, 7(2): 235-247.

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[4]IREIN G R. Fracture mode transition for a crack traversing a plate[J]. Journal of Fluids Engineering, 1960, 82(2).

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Prediction method of the small crack growth and life for titanium alloys

GU Hao-yang, WANG Ke, YIN Qun
(School of Naval Architecture and Ocean Engineering, Jiangsu University of Science and Technology, Zhenjiang 212003, China)

The prediction method of the small crack growth is modified based on the life prediction model produced by Wang Ke. The characteristics and mechanism of short fatigue cracks propagation are systematically considered. the modified crack size equals the real crack length plus a half of the crack tip plastic area, which is in the plane strain state. Furthermore , the small crack growth rates and lives of titanium alloy smooth specimens in different conditions are predicted by using this relation, which are compared with the test data. The results show that the modified model has a good effect on predicting the small crack growth rate and life.

small crack；plane strain；small crack growth；fatigue life prediction

O346.1

A

1672 - 7619(2017)04 - 0045 - 04

10.3404/j.issn.1672 - 7619.2017.04.009

2016 - 10 - 24；

2016 - 11 - 27

顧浩洋(1991 - )，男，碩士研究生，主要從事疲勞小裂紋方面的研究。