一種汽車焊裝自動焊改進方法

溫強龍，茅衛東，李金山，戴競，趙楊好

（蕪湖凱翼汽車有限公司，安徽蕪湖241000）

一種汽車焊裝自動焊改進方法

溫強龍，茅衛東，李金山，戴競，趙楊好

（蕪湖凱翼汽車有限公司，安徽蕪湖241000）

焊裝焊接自動化原理，生產過程中出現的問題及解決方案。電動缸特點。

自動焊；隨性機構；電動缸

0 前言

目前采用的電焊設備主要有手工點焊，專機多點焊和機器人焊。手工點焊設備簡單，采用普通電阻焊機，由手工操作焊鉗依次對車身每個焊點進行焊接，其生產線設備投資及維護成本低，靈活性好，但存在勞動強度高、效率較低、人工定位不精確、焊點質量一致性與焊點外觀質量較差等弊端，因此將難以滿足人們對汽車制造質量越來越高的要求。專機多點焊是采用多點焊機進行焊接，適用于焊裝結構形狀復雜、焊點密集、接頭搭邊小、操作困難、焊接質量難以保證等特征的工件，但是多點焊設備投資多、專用性強，只適用于某一種產品焊接，柔性差。機器人焊是由點焊機器人執行，具有自動化程度高，柔性強，焊接質量好等優點，但是其前期投資和后期維護成本高，回收期太長，投入產出比低，不利于快速推廣。

1 自動焊接方式介紹

傀儡焊。借助外界人工焊接對生產線上焊接通道不暢通、普通焊鉗不能焊接的零件進行的一種焊接，即通過焊鉗在輔助機構上進行焊接，輔助機構引至需要焊接的零件位置從而完成焊接。

自動焊。通過可編程控制器對焊鉗的運動軌跡及焊接參數進行自動控制，使焊鉗按照工藝的規定進行自動焊接。

傀儡焊、自動焊2種方法的區別在于自動焊不需要人工操作，傀儡焊需要人工操作。這2種焊接方式可以取代人工和機器人無法做到的特殊部位的焊接，但對零件質量要求（即零件一致性要求）較高，如零件精度達不到要求時，易引發焊接設備故障。

目前可編程控制器已大量運用到汽車焊接生產線，發展趨勢是不采用傀儡焊，完全采用自動焊，減少人工操作強度，進而降低企業的運行成本。

2 自動焊工作形式

（1）單面單點焊。焊接電源負極與焊接本體連接，焊接電源正極與電極連接，電極接觸焊件焊接，焊接1個點。背面無電極壓痕，如用于門蓋包邊固定，缺點是焊件易分流、焊接熔點差，只能作為定位。

（2）雙面單點焊。焊接電源正負極與傀儡焊鉗的動靜鉗臂連接在焊件上下側，焊接1個點。焊接熔點效果好，適用于大型、移動有困難的焊件，可以避免焊件焊接分流。如用于車身骨架裙邊焊接。缺點是1個電磁閥控制1個傀儡焊鉗，程序邏輯復雜，控制點多，故障率高。

（3）單面雙點原理。單面雙點焊是2臺變壓器和2個電極安放在焊件同一側，另一側采用導電銅墊板連接，同時焊接2個點。表面件無電極壓痕，生產率高，適用于大型、移動有困難的焊件，如用于大型客車側圍拼裝連接表面。缺點是焊接點易分流，出現弱焊和虛焊。

（4）雙面雙點電焊。2臺變壓器分別對焊件兩側成對電極供電，在1個循環中同時形成2個焊點。電源在同一瞬間的極性相反，相當于雙面單點焊，這種電路也叫推挽式電路。焊接質量高，但需專用變壓器，適用于大焊件的大量生產。表面件無電極壓痕，生產率高，適用于大型、移動有困難的焊件，是目前較完美的焊接方法。多用于骨架裙邊、地板連接板和側圍拼裝連接表面。

3 自動焊焊接方式

（1）固定式自動焊。通過程序控制焊機完成傀儡焊鉗預壓、加壓、焊接和休止全過程。

（2）隨行機構的自動焊。通過程序控制焊機完成傀儡焊鉗預壓、加壓、焊接和休止并發送信號給隨行機構推進下一個焊點位。

4 自動焊技術

4.1 自動焊簡介

焊裝線的裙邊氣動隨行自動焊主要分布在總拼線側圍定位焊拼臺、頂蓋定位焊拼臺和輪罩補焊焊拼臺，其將200 kV·A變壓器安裝于地板上，通過銅排延伸至氣動隨行機構傀儡焊鉗附近，通過空冷電纜將焊鉗與銅排連接，焊鉗在氣動驅動下，沿著直線導軌滑行，在電控程序的控制下，實現多點的焊接。

4.2 某車型自動焊結構（圖1）

圖1 自動焊結構圖

動作機構采用直線雙導軌,多點位置定位裝置設計，在滑臺上安裝感應塊，底座上安裝對應每一個焊點的檢測開關。采用SMC品牌的自鎖氣缸，供氣驅動氣缸時，氣壓頂起端鎖的活塞，氣缸解鎖運動。切斷氣源后，解鎖活塞靠彈簧力復位，使活塞桿被鎖住。多點自動焊不同于單點自動焊，多點焊需要冷卻水冷卻。

4.3 主要問題及解決方法

（1）目前隨行機構的自動焊每個焊接到位點都采用接近開關進行控制，在焊接過程中易出現焊渣脫落到接近開關造成誤動作。改善前（圖2a），自動焊到位檢測采用接近開關，焊接過程中易出現焊渣脫落到接近開關造成誤動作。改善后（圖2b），利用磁性氣缸的特點在氣缸上增加多個磁性開關，在焊接過程中焊渣不易脫落在磁性開關上避免焊接故障。

（2）氣動隨行機構在隨行過程中由于氣壓和流量不穩定導致機械蠕動（爬行）造成到位點不準確出現設備故障。

采用型號為CDNA2T63-600-D自鎖氣缸來實現自動焊滑臺的機械停止，同時考慮到停止的穩定性，采用三位閥來實現氣缸活塞處于中間位置，并在氣路中增加單獨控制自動焊滑移氣缸的減壓閥，把自動焊滑移氣缸的氣壓由原來系統氣壓0.4～0.6 MPa降到0.2～0.3 MPa。

前期通過PLC編程只能實現氣缸前進與后退，但還是無法對焊點位置精確定位，通過觀察與研究討論決定，在移動軌道上增加了機械限位裝置，并通過程序優化實現自動焊的來回自動查找位置，直到找到目標焊點（圖3）。

圖2 改善前后情況

圖3 自動找點程序

4.4 電動缸特點

（1）閉環伺服控制，控制精度達到0.01 mm；精密控制推力，增加壓力傳感器，控制精度可達1%；很容易與PLC等控制系統連接，實現高精密運動控制。噪聲低、節能、干凈、高剛性、抗沖擊、超長壽命且操作維護簡單。電動缸可以在惡劣環境下無故障，防護等級可以達到IP66。長期工作，并且實現高強度、高速度、高精度定位，運動平穩且噪聲低。可以實現在某車型大批量自動焊生產。

（2）電動缸維護成本低，電動缸在復雜環境下工作只需要定期注脂潤滑，無易損件需要維護更換，相比液壓和氣壓系統，減少了大量的售后服務成本。在此方面，電動缸可以完全替代液壓缸和氣缸并且更環保、更節能，很容易與PLC電動缸等控制系統連接，實現高精密運動控制。

（3）配置靈活性。電動缸可以提供非常靈活的安裝配置，全系列的安裝組件。安裝前法蘭、后法蘭、側面法蘭、尾部鉸接、耳軸安裝、導向模塊等。可以與伺服電機成直線或平行安裝。

5 結語

以上改善只能適合小批量生產，大批量生產氣動隨行機構已經不能滿足要求，為解決此問題，可將氣缸改為電動缸形式。

〔編輯 利文〕

TH17

B

10.16621/j.cnki.issn.1001-0599.2017.02.32