大慶化肥增“肥”計

○ 文／謝文艷

大慶化肥增“肥”計

○ 文／謝文艷

大慶石化化肥廠通過精細化管理抵御行業寒冬，全年增效6000多萬元。

1月4日，在大慶石化儲運中心化肥裝運車間液氨裝車現場，兩輛銀灰色特種罐車并列停在裝車棧橋旁，操作員熟練地運用兩條運輸鶴管同時給罐車裝填液氨，在棧橋外的停車場上還有7輛液氨罐車正在排隊等候。這是大慶石化化肥廠積極應對低迷的尿素市場，增產液氨挖潛增效的可喜景象。

面對化肥產能過剩、市場低迷、利潤微薄的“行業寒冬”，大慶石化化肥廠積極克服困難，持續開展精細化管理和挖潛增效工作，保持合成氨、尿素裝置長周期生產，以效益杠桿優化生產運行成本，實現企業效益最大化。2016年，化肥廠生產合成氨44.84萬噸、尿素51.18萬噸，出廠商品氨11.40萬噸，同比多出廠商品氨4.76萬噸，液氨出廠量創歷史新高，全年實現企業增效6000多萬元。

轉變觀念 謀求發展

近年來，由于化肥產能過剩和國內經濟發展速度放緩，尿素價格嚴重下滑，加上國家取消化肥退稅等優惠政策，化肥企業面臨的壓力前所未有。在這種形勢下，大慶石化化肥廠不低頭、不退縮，確立了“以優化裝置運行，深入挖潛增效，實現長周期安全平穩生產”的工作思路，直面迎接挑戰。

“只有轉變觀念，才能求得生存和發展。我們廠裝置老、能耗高，只有自加壓力，千方百計把生產成本降下來，才能在市場回暖之時，率先走出困境，實現提質增盈。”大慶石化化肥廠廠長王智剛把班子成員的理念傳遞給全廠的每一名員工。

思維改變心態，心態改變行動。以往，為了提高裝置生產負荷，操作中直接提壓縮機轉速，立竿見影，但蒸汽消耗較多；現在，為了降低成本，采取先開大原料入口調節閥，待運行平穩后再慢慢提升壓縮機轉速，雖然工序復雜了，能源卻節省了下來。

過去，化肥產品外包裝只要不漏就行，現在包裝袋針碼不均不行、噴碼不清晰更不行。同時，采取縮短造粒噴頭切換時間、增加篩分包裝線、加強庫房管理等措施，產品外觀質量和客戶滿意度不斷提升。

各車間各班組扎緊、扎牢自己的“錢袋子”，一分一厘精打細算。成品車間對皮帶運輸機和裝車機進行動態管理，及時關停空載皮帶和沒有裝車任務的裝車機。雖然操作很麻煩，但裝置電能消耗量和設備維修費降了下來。供水車間外網班發揮主人翁精神，主動承擔了化肥廠區到乙烯八區5000多米泄洪渠的清理工作，僅此一項就節省外委施工費用20多萬元。

有了好化肥，豐收在望，農民兄弟喜笑顏開。供圖/謝文艷

對標管理 消除短板

尿素價格市場低迷。如何找準生產與市場對接的最佳結合點，讓有限的資源釋放最大的效益，大慶石化化肥廠在生產管理優化、管控成本上做足文章。

2016年8月，這個廠專門召開尿素低負荷生產調研分析會，對車間提出的縮二脲控制、汽提塔腐蝕、新老蒸發系統優化等問題進行了剖析。通過“點滴式”精心操作，優化運行參數，將尿素裝置負荷控制在60%以下。一分耕耘，一分收獲，僅9、10月每生產一噸尿素消耗的氨液降到572千克左右，同比低負荷生產氨耗降低了7千克。

“尿素裝置低負荷運行兩個月來，氨耗比以往低負荷降低了1.5%，節省蒸汽消耗1.4萬噸，降低生產成本200多萬元。”化肥廠計劃科科長谷鵬飛對每一筆賬都算得清清楚楚。

為持續推進管理提升，化肥廠從精細管理入手，抓實對標管理，通過“與裝置標定值、與歷史最優值、與同行業最優值”對標的“三對標”管理，明確差距，消除短板，發揮優勢，有的放矢。2016年4月，通過裝置同期對比分析發現合成裝置油田氣單耗偏高，與上游原料單位進行溝通，校對計量表，每天減少油田氣計量偏差2萬立方米。

為將材料費用降至最低，供電車間攻堅克難，自行完成供水濃縮池廠房P003B污泥螺桿泵電機外殼裂痕的修復工作；維修車間成功將拆卸下來的103JBT轉子上聯軸節修復使用，節約了維修成本。

化肥廠合成氨車間主任閻峰華說：“合成車間通過對一段爐燃燒濾網進行清理，更換燃燒器、精心操作等措施，一段爐燃燒狀況明顯好轉，提高了轉化率，裝置能耗、物耗降低了，合成氨生產成本降低了。”

挖潛增效攻關組通過優化管理、精細操作、低負荷時停運尿素中壓系統和合成裝置的小空壓機101JA等措施，實現了合成氨每噸生產成本降低50元，每噸尿素生產成本降低6元。

配置資源 優中取勝

“剛接到調度指令，天然氣壓力上來了，馬上提高生產負荷，把氨罐高液位攢起來……”1月4日，在大慶石化化肥廠合成氨車間中控室，生產四班班長戰永航發出指令。

“現在液氨市場行情正好，多出液氨，企業增收，我們也受益！”操作員宋彥國迅速做出生產調整。

經濟效益是“硬杠杠”，從源頭上控制資源和優化措施投入，是大慶石化化肥廠生產階段降本增效的“重頭戲”。在現有條件下，在最大范圍內減少虧損、降低成本，無形中就是為企業增加了效益。

液氨作為生產尿素的原料，一直以來，只有裝置檢修時才作為終端產品進行銷售。目前，市場對液氨需求較大，而且綜合效益優于生產尿素產品。于是，化肥廠以市場為導向，把生產過程中的中間產品納入銷售主要范圍內，在保證尿素市場供應的前提下，努力增產附加值高、市場適銷對路的液氨產品。

“現在生產尿素賠錢，我們就盡量降低尿素產量；銷售液氨掙錢，我們就主動調整生產方案，增加液氨出廠量。這樣一降一增，每月可為企業減虧500多萬元。”化肥廠調度長呂印達說。

2016年7月以來，液氨出廠量日益增多。為解決液氨出廠難題，大慶石化公司決定新鋪設一條液氨輸送管線。國慶節期間，化肥廠專業管理人員一直盯在作業現場，加強協調和工作溝通，保證了施工質量和進度。另外，安排專業技術人員到沈陽，親自與廠家溝通液氨泵設計和質量要求，及時解決試運中存在的問題，保證了新液氨輸送管線按時優質投用，現在液氨日出廠最高可達到上千噸。

面對傳統尿素鋪貨走量利潤微薄、產品單一的現狀，大慶石化公司化肥廠立足自身，積極進行產品創新，根據市場調研和農戶需求，主動增強SODm尿素新產品的開發和推廣力度，打造特色品牌，積極著手進行車用尿素的技術儲備和尿素產品的延伸加工等工作，爭取在激烈的市場競爭中贏得先機。

通過連續三年與北大荒農墾集團的聯合推廣證明，農戶使用SODm尿素后，農作物根深苗壯，葉子深綠，大豆、玉米、水稻等農作物增產最少5%以上。2016年以來，大慶石化化肥廠生產了10.5萬噸SODm尿素，日運輸量平均為1350噸，在贏得用戶美譽的同時，實現了企業效益的最大化。

責任編輯：石杏茹

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