淺談儀表臺與車門飾條段差不良現象及其優化措施

陸雅凌

摘 要：廣州汽車集團乘用車有限公司是由廣州汽車集團股份有限公司獨資設立的子公司，作為廣汽集團自主品牌乘用車項目的實施載體，致力于生產銷售具有國際先進水平的整車、發動機、零部件及汽車用品，以及汽車工程技術的研究與開發。2010年至今，傳祺以“人為本，信為道，創為先”的企業理念，從一個個起點走起，不斷自我征服，實現著企業目標：以智慧和不懈努力，鑄就滿足顧客高品質需求和社會信賴的企業！本文針對汽車整車的過程中，發現汽車內飾存在的“儀表臺與車門飾條段差不良”問題，根據此現狀進行分析、研究，確定影響汽車內飾質量的因素，并對這些問題點進行了攻克，實現了“精細化內飾”。

關鍵詞：起點；自我征服；制造精度；精細內飾

中圖分類號：U463 文獻標識碼：A

一、發現問題，確定課題

在當今汽車行業突飛猛進的年代，汽車不僅外觀設計要有新意，內飾的做工更要精益求精。2010年，我們在生產過程中，發現了汽車儀表臺與車門飾條存在段差不良的現象。我們總裝科成立了以生產科長、系長和工藝組長、工藝技術員、成本管理員及生產班長組成的“起點小組”。

1.對VQ指摘總裝前十項不良進行分析（表1）

2.發現了儀表臺與車門飾條段差不良的問題點。

3.確定了“儀表臺與車門飾條段差不良”的研究項目。

二、制定計劃，推進擔當

1.制定計劃：課題選定、制定計劃、現狀把握、目標設定、要因分析、對策制定、對策實施、效果確認、標準化、總結。

2.推進擔當：每一項計劃，每一個步驟都有具體人員跟蹤擔當。

3.日程落實：活動16次，參與人100%。

三、現狀把握，尋找段差

1.尋找段差（圖1）

電裝線：拆卸車門——車門分裝線進行門飾板安裝。

裝配工藝內裝線：儀表分裝線進行儀表橫梁與儀表板合裝。

（總裝科）

外裝線：安裝車門，段差出現。

2.其表象為（圖1）

（1）品質基準：儀表臺與車門飾條段差0±2mm。（2）現場實際：左側段差6mm；右側段差7mm。（3）不良發生后，返修需3人同時作業，工時約為20分鐘/臺，如圖2所示。

3.現狀把握

（1）對下線的10臺車進行確認，發現平均段差為6.5mm。（2）存在儀表臺與車門飾條段差不良。（3）確定目標值：向精細內飾挑戰。

四、設定目標：向精細內飾挑戰

1.要因分析

我們從“物、機、人、法、環”各方面進行觀察分析，找出了儀表臺與車門飾條段差不良的要因。例如：“物”存在飾板精度不良、儀表臺橫梁精度不良、車身定位銷精度不良、儀表板精度不良等。“機”存在門鉸鏈安裝孔精度不良和車門精度不良等，而新人作業，培訓不足，未能按標準作業，熟練度低等和在方法上的作業要領不明確，即安裝不到位，作業手法不當及光線不足，溫度過高，濕度不適的作業環境等“人、法、環”方面的要因均形成了儀表臺與車門飾條段差不良。

2.要因驗證

我們對以上存在的各種要因進行驗證，經過驗證人的跟蹤，小組的綜合驗證，通過檢具檢測定位點精度、三坐標測量定位銷精度的驗證方法，得出兩項驗證結果不合格——儀表臺橫梁精度不良、車身定位銷精度不良。

五、對策實施，效果認定

1.要因一：儀表橫梁精度

對策：供應商調整夾具，并保證來件品質。

2.要因二：車身定位銷精度

對策：供應商修正定位銷鈑金孔位，使定位銷向-X方向移動2mm。

3.調整儀表橫梁精度與車身精度后，我們再次進行檢證：對策后的10臺車效果確認，發現平均段差為3.5mm，比對策前下降3mm。段差有縮減，但主要原因還未找到。

4.起點小組進行了整車拆解，經過反復觀察，研究，我們發現：“儀表臺定位銷與車身側圍鈑金不垂直。”

小組以車身主定位銷強度驗證方案（儀表臺與車門飾條段差）得出：

結論：儀表臺的自重會影響儀表臺與車門飾條的段差。

我們還對比其他車型，此處都有加強結構。于是采取臨時措施：對A154白車身的儀表臺主定位銷根部加墊片點焊。對加焊后的A154車輛進行跟蹤確認，儀表臺和車門飾條左側段差為0mm，右側段差為0.5mm。達到品質基準，真因終于找到啦！

接著，我們對增加焊點的15臺車進行跟蹤確認：其中有8臺車達到品質基準。儀表臺與車門飾條段差不良下降53%。

5.小組成員再次質疑：

（1）為什么會出現水平分布突變？（2）為什么會出現連續7點在中心線一側？

6.根據統計過程控制理論（SPC）進行數據分析（圖3）

兩次的實驗的加焊方法有如下差別：

有焊點，驗證結果：儀表臺與車門飾板段差均符合品質基準。

無焊點，驗證結果：儀表臺與車門飾板段差均不符合品質基準。

7.制定標準化對策

對儀表臺的2個主定位銷采用加墊片點焊的方式以提高強度，并規定8個焊點的位置（如圖4所示）。

8.對策實施：進行15臺車的驗證。

標準化確認（15臺車）：目標達成

9.向汽研院提出設計變更申請，增加焊接墊片以增強定位銷強度。

六、收獲與展望

1.收獲

（1）品質提高。解決了“儀表臺與車門飾條段差不良”的重大問題，進一步提升了傳祺的質量水平！

（2）成本節約

年返修工時（10萬臺/年）：

20分鐘/臺×10萬臺=2，000，000分鐘=33，333小時

年勞務費用：50，000元/人 年工作天數：245天

年節約費用：（50000元/245天/8小時）×33333小時×3人=2550994元≈255萬元

（3）職場氛圍。增加了各領域人員的相互交流溝通的能力，提高了團隊合作精神；培了養組織能力，問題解析能力，口頭表達能力；發揮了團隊精神，是我們成功的關鍵。

（4）小組活力。小組的協作精神、創新意識、改善意識、質量意識和QC知識都得以增強。

2.深思

（1）經驗不夠，跨部門之間的信息溝通不暢；（2）QC手法運用不熟練；（3）測量數據的分析能力不足；（4）問題解析能力不足。

3.展望

隨著品牌勢能的逐漸積累，廣汽傳祺已完全具備征服高端市場的實力，并已經穩步邁向世界級品牌。本著不斷超越顧客期待的原則，我們將以精益求精的態度，持續進行改善，追求卓越，不斷自我征服，為廣汽傳祺的“定位高端、品質優先、創新驅動”的發展，為“廣汽傳祺必將征服全球消費者，成為中國的驕傲，世界的傳祺”而繼續努力！我們將迎接更高挑戰，創造新的輝煌！

參考文獻

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[2]劉惟信.汽車設計[M].北京：清華大學出版社，2001.

[3]晉東海.解析汽車服務市場（上）[J].汽車維修與保養， 2009（3）：88-89.