廢潤(rùn)滑油再生工藝技術(shù)

趙麥玲，鄧義林

（上海華西化工科技有限公司，上海 204315）

廢潤(rùn)滑油再生工藝技術(shù)

趙麥玲，鄧義林

（上海華西化工科技有限公司，上海 204315）

介紹了國(guó)內(nèi)外幾種廢潤(rùn)滑油再生技術(shù)，并對(duì)廢潤(rùn)滑油陶瓷膜過(guò)濾和加氫工藝進(jìn)行了描述。

廢潤(rùn)滑油；預(yù)處理；加氫；再生

潤(rùn)滑油一般是由基礎(chǔ)油和添加劑兩部分組成，基礎(chǔ)油是潤(rùn)滑油的主要組成部分，決定著潤(rùn)滑油的基本性質(zhì)，添加劑則是用來(lái)彌補(bǔ)和改善基礎(chǔ)油性質(zhì)方面的不足的，是潤(rùn)滑油的重要組成部分。當(dāng)潤(rùn)滑油在使用過(guò)程中產(chǎn)生污染物時(shí)，會(huì)使油品進(jìn)一步裂化、分解，產(chǎn)生有害氣體，使油液顏色、酸值、黏度等性質(zhì)發(fā)生變化。當(dāng)這種污染物含量在一定的范圍時(shí)，對(duì)油品的使用并不會(huì)有太大的影響，但當(dāng)油中的污染物含量進(jìn)一步增加達(dá)到一定程度時(shí)，就必須停止使用污染油液。例如潤(rùn)滑油中的固體顆粒含量較多時(shí)，可能會(huì)破壞起到潤(rùn)滑作用的油膜，從而增大了設(shè)備零件之間的摩擦，引起機(jī)器故障。這種不能再使用的油就成為廢油。其實(shí)廢油并不廢，用過(guò)的潤(rùn)滑油中真正變質(zhì)的只是其中很小一部分烴類。如果利用合理的廢油加工技術(shù)將這些變質(zhì)組分除去，可生產(chǎn)出高質(zhì)量的基礎(chǔ)油，然后采取與天然油同樣的添加劑配方，則可以生產(chǎn)出高質(zhì)量的高檔油品。

我國(guó)潤(rùn)滑油產(chǎn)量約占石油產(chǎn)品產(chǎn)量的2%，每年在5 000 kt左右，其中一半以上是內(nèi)燃機(jī)潤(rùn)滑油。各種潤(rùn)滑油的使用壽命不同，用到一定時(shí)限就得更換，換下來(lái)的廢油占新油用量的比例為25%～40%。這些廢油常作為無(wú)用的廢物倒掉或被當(dāng)作燃料燃燒，許多廢潤(rùn)滑油中加有重金屬鹽添加劑，還有些加有含氯、含硫或含磷的有機(jī)化合物等，這些重金屬、磷硫氯的化合物都屬于有毒物，對(duì)人體及生物有害，不僅對(duì)能源造成浪費(fèi)，而且對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重污染。因此，對(duì)廢潤(rùn)滑油進(jìn)行再生有著十分重要的意義。

1 國(guó)內(nèi)外廢潤(rùn)滑油再生工藝概況

世界各國(guó)對(duì)廢潤(rùn)滑油的處理、再生先后研究開發(fā)了眾多處理工藝。目前有些常用的簡(jiǎn)單的再生工藝主要有蒸餾→酸洗→白土精制；沉降→酸洗→白土蒸餾；沉降→蒸餾→酸洗→鈣土精制；白土高溫接觸無(wú)酸再生，蒸餾→乙醇抽提→白土精制；蒸餾→糠醛精制→白土精制；沉降→絮凝→白土精制等。上述無(wú)論哪種工藝都產(chǎn)生大量的廢酸渣和廢水，要達(dá)到清潔再生的目的，就要減少酸渣的產(chǎn)生，或?qū)λ嵩M(jìn)行綜合利用。無(wú)論是酸堿精制還是無(wú)酸精制，技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益差，產(chǎn)品利用率不高，附加值低，造成資源的極大浪費(fèi)，同時(shí)在生產(chǎn)過(guò)程中又會(huì)造成二次污染。

20世紀(jì)80年代報(bào)道的最大廢油再生處理量為100 kt/a左右，20世紀(jì)90年代報(bào)道的最大廢油再生處理量已經(jīng)達(dá)到300 kt/a。再生廠規(guī)模越大，勞動(dòng)生產(chǎn)率越高，成本就越低，同時(shí)由于規(guī)模大，有利于采用現(xiàn)代化的生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)技術(shù)，易于滿足環(huán)境保護(hù)的要求。

2010年之前廢潤(rùn)滑油再生的潤(rùn)滑油不超過(guò)廢潤(rùn)滑油回收的15%，有80%用來(lái)煉制柴油，余下的5%用來(lái)做模板油等其他用途。近幾年廢潤(rùn)滑油回收利用做潤(rùn)滑油所占比例得到大幅提升，2015年不完全統(tǒng)計(jì)達(dá)到30%以上，用來(lái)煉制柴油的比例在下降，在廢油回收比例中由原來(lái)的80%下降到60%，并且進(jìn)一步下降的趨勢(shì)明顯。主要原因是：

1）利潤(rùn)的驅(qū)使，現(xiàn)在全國(guó)大多數(shù)地方回收1 t廢潤(rùn)滑油做成柴油，利潤(rùn)200～300元，回收成潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油1 t大約500～600元。

2）國(guó)家政策限制廢潤(rùn)滑油裂解生產(chǎn)柴油。因?yàn)樯a(chǎn)柴油大多數(shù)采用大罐煉油，也就是國(guó)家明令禁止的小煉化。

3）產(chǎn)品質(zhì)量?；厥绽蒙a(chǎn)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，產(chǎn)品質(zhì)量可達(dá)到或接近國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。而市場(chǎng)上煉制的柴油絕大部分無(wú)法達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，只能當(dāng)調(diào)和柴油原料或船用柴油。

鑒于以上原因，廢潤(rùn)滑油做燃料油將逐漸被生產(chǎn)基礎(chǔ)油替代。

2 目前國(guó)內(nèi)采用的廢潤(rùn)滑油再生潤(rùn)滑油的主要工藝

2.1 釜式焦化

釜式焦化除生產(chǎn)柴油外，也有在真空下生產(chǎn)潤(rùn)滑油的，工藝比較落后，投資少，工藝簡(jiǎn)單，在國(guó)內(nèi)不少地方仍在采用，但生產(chǎn)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油從質(zhì)量和能耗上都很差。

2.2 常減壓管式爐生產(chǎn)工藝

生產(chǎn)潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油國(guó)內(nèi)有多家采用，其優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)量大，缺點(diǎn)是結(jié)焦嚴(yán)重，產(chǎn)品質(zhì)量較差。

2.3 薄膜蒸發(fā)—分子蒸餾

該工藝2000年后開始在國(guó)內(nèi)應(yīng)用，分子蒸餾最初應(yīng)用在精細(xì)化妝品生產(chǎn)中，因?yàn)槌p壓管式爐生產(chǎn)工藝存在很多缺點(diǎn)，所以國(guó)內(nèi)有廠家試用分子蒸餾工藝生產(chǎn)潤(rùn)滑油。經(jīng)過(guò)幾年的實(shí)際應(yīng)用，也逐漸顯露出分子蒸餾的優(yōu)點(diǎn)，但也存在著致命的缺點(diǎn)，據(jù)了解，國(guó)內(nèi)有幾百家分子蒸餾工藝生產(chǎn)潤(rùn)滑油廠家，有一半多沒(méi)能正常開車，有少部分經(jīng)過(guò)改造，配合精制工藝才能正常生產(chǎn)合格產(chǎn)品。

2.4 高真空蒸餾

此工藝是近幾年發(fā)展比較好的工藝，既吸收了常減壓管式爐生產(chǎn)工藝中產(chǎn)品攜帶較輕的問(wèn)題，并與常減壓工藝一樣連續(xù)生產(chǎn)，又吸收了分子蒸餾真空度高蒸餾溫度低的優(yōu)點(diǎn)，唯一的不足是生產(chǎn)量還不能過(guò)大，單套裝置每年不超過(guò)30 kt。

以上工藝共同面臨的問(wèn)題是基礎(chǔ)油精制難題。酸堿洗+白土過(guò)濾工藝首先是產(chǎn)品質(zhì)量不達(dá)標(biāo)，其次是產(chǎn)生二次污染，國(guó)家明令禁止?？啡┚仆瑯哟嬖诙挝廴荆沂章实停芎母?。

可以看出，在世界范圍內(nèi)，廢油再生工藝技術(shù)的發(fā)展大體經(jīng)歷了酸土法→無(wú)酸法→加氫法的過(guò)程。目前，西方發(fā)達(dá)國(guó)家都把蒸餾→加氫工藝作為廢油再生中最環(huán)保、最具操作性的工藝，并在實(shí)際中得到了很好的應(yīng)用。隨著技術(shù)的發(fā)展，我國(guó)已自主開發(fā)了廢油加氫工藝路線。

雖然國(guó)內(nèi)外的各種廢潤(rùn)滑油再生工藝各有特點(diǎn)，但都正在向無(wú)污染、環(huán)保的方向發(fā)展，加氫法的流程合理，產(chǎn)品質(zhì)量好，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)先進(jìn)，成為未來(lái)廢潤(rùn)滑油再生的主流技術(shù)。

3 廢潤(rùn)滑油加氫工藝

3.1 廢潤(rùn)滑油的預(yù)處理

由于廢潤(rùn)滑油中存在大量的固體顆粒物，如磨損下來(lái)的金屬微粒、燃燒生成的炭粒、灰塵及其他來(lái)源的機(jī)械雜質(zhì)等，這些固體顆粒物分散在廢油中，特別是非發(fā)動(dòng)機(jī)油中的清凈分散添加劑，非常有效地保持著這些固體顆粒物的分散狀態(tài)，加熱廢油時(shí)，熱處理作用破壞了清凈分散劑之后，這些懸浮的固體雜質(zhì)就沉淀在塔板、填料、爐管及加氫反應(yīng)床上，造成堵塞，影響了生產(chǎn)操作。因此，必須對(duì)廢潤(rùn)滑油進(jìn)行預(yù)處理。

預(yù)處理工藝采用的流程見圖1。

圖1 廢潤(rùn)滑油預(yù)處理工藝流程框圖

原料廢潤(rùn)滑油經(jīng)泵送至緩沖罐，經(jīng)低壓蒸汽加熱至80～130℃，至閃蒸罐閃蒸，將廢潤(rùn)滑油中的水分除去，再經(jīng)泵加壓至0.8～1.5MPa（G），經(jīng)加熱器加熱至150～200℃后，至陶瓷膜過(guò)濾系統(tǒng)。

陶瓷膜過(guò)濾系統(tǒng)包括循環(huán)罐、循環(huán)泵、陶瓷膜過(guò)濾器、濃縮油罐等。加壓泵輸送的廢潤(rùn)滑油首先至循環(huán)罐，經(jīng)循環(huán)泵輸送至陶瓷膜過(guò)濾器，過(guò)濾精度0.005μm，過(guò)濾后的清油至脫色罐，過(guò)濾后的濃縮油至循環(huán)罐，當(dāng)濃縮油濃度達(dá)到一定含量時(shí)，至原料廢潤(rùn)滑油緩沖罐與原料混合。

經(jīng)陶瓷膜過(guò)濾后的澄清油，經(jīng)換熱器后再進(jìn)入減壓加熱爐加熱至380℃后，進(jìn)入減壓塔進(jìn)料段。減頂油氣經(jīng)過(guò)減頂氣水冷器冷凝冷卻，進(jìn)入三相分離罐。氣相經(jīng)抽真空再進(jìn)入減壓塔頂吸收罐進(jìn)行脫臭后，高點(diǎn)放空。油相經(jīng)輕油泵增壓送至罐區(qū)，水相去注水罐。

減壓塔設(shè)三條側(cè)線，經(jīng)泵抽出，分別經(jīng)與原料換熱、冷卻后作為加氫的原料油。塔底渣油可直接作為副產(chǎn)品燃料油。

3.2 廢潤(rùn)滑油加氫

廢潤(rùn)滑油中含有的雜原子、多核芳烴、硫化物、氧化物（羧酸類、羧酸酯類、醛類、酮類、醇類、酚類、過(guò)氧化物類）、氮化物等，當(dāng)加熱至一定溫度會(huì)發(fā)生多種裂解和脫氫縮合反應(yīng)，產(chǎn)生難處理的焦炭、瀝青，很容易使?fàn)t管和熱交換器結(jié)垢，其沉積在催化劑表面會(huì)降低催化劑的活性。因此，需要采用加氫工藝將其脫除雜原子（O、N、S），降低縮合芳烴體系，從而保證催化劑有較長(zhǎng)的壽命。

加氫反應(yīng)主要目的是：

（1）烯烴和芳烴飽和：將不飽和的烯烴和芳烴加氫，生成飽和的烷烴及環(huán)烷烴；

（2）脫硫脫氯：將原料中的硫化物及氯化物氫解，轉(zhuǎn)化成烴和硫化氫、氯化氫；

（3）脫氮：將原料中的氮化物氫解，轉(zhuǎn)化成烴和氨；

（4）脫氧：將原料中的氧化物氫解，轉(zhuǎn)化成烴和水。還伴隨著脫烷基異構(gòu)化、縮合開環(huán)等反應(yīng)。

目前廢潤(rùn)滑油加氫工藝包括加氫處理、臨氫降凝及后精制、補(bǔ)充精制三種工藝過(guò)程及產(chǎn)品分餾過(guò)程。

一段加氫部分包含加氫處理和臨氫降凝以及后精制，加氫處理反應(yīng)器的主要功能是脫除原料中含硫、氮、氧等雜環(huán)化合物、飽和芳烴，改善油品的黏溫性能和氧化安定性。加氫處理后進(jìn)入臨氫降凝反應(yīng)器，選擇性除去凝點(diǎn)高的大分子正構(gòu)烷烴，使油品的傾點(diǎn)符合要求。然后經(jīng)后精制反應(yīng)器進(jìn)一步脫除雜質(zhì)。

一段加氫生成油脫除組分后進(jìn)入二段加氫進(jìn)行補(bǔ)充精制，通過(guò)深度芳烴飽和，改善油品的色度和氧化安定性，最后經(jīng)分餾得到產(chǎn)品。

工藝流程如圖2所示。

（1）一段加氫反應(yīng)部分

自減壓蒸餾來(lái)的加氫原料油進(jìn)入一段原料油濾前緩沖罐，然后經(jīng)原料油增壓泵升壓后再經(jīng)干燥塔底油/冷原料油換熱器換熱后，再經(jīng)原料油過(guò)濾器除去原料中大于25 μm的顆粒物后，進(jìn)入經(jīng)干燥塔底油/熱原料油換熱器換熱后與混合氫混合，經(jīng)一段反應(yīng)器流出物/混合進(jìn)料換熱器換熱，再經(jīng)一段反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)所需溫度后依次通過(guò)加氫反應(yīng)器、臨氫降凝反應(yīng)器、后精制反應(yīng)器，原料油和氫氣在較高溫度、壓力和催化劑的條件下發(fā)生反應(yīng)，脫除原料中的金屬等雜質(zhì)，將原料中的硫、氮、氧等化合物轉(zhuǎn)化為硫化氫、氨、水，對(duì)烯烴、芳烴進(jìn)行加氫飽和。由底部出來(lái)的反應(yīng)流出物經(jīng)一段反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器換熱后，進(jìn)入一段熱高壓分離器進(jìn)行氣、液分離。熱高分油在液位控制下進(jìn)入一段熱低壓分離器；熱高分氣經(jīng)一段熱高分氣/混合氫換熱器、一段熱高分空冷器冷至50℃后進(jìn)入一段冷高壓分離器中進(jìn)行油、氣、水三相分離。為了防止熱高分氣在冷卻過(guò)程中析出銨鹽堵塞管路和設(shè)備，通過(guò)注水泵將脫鹽水注入熱高分氣空冷器的上游管線。

圖2 廢潤(rùn)滑油加氫工藝流程框圖

自一段冷高壓分離器頂部出來(lái)的冷高分氣經(jīng)一段循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐分液后進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓后再分成兩路，一路作為急冷氫去反應(yīng)器各床層之間以控制反應(yīng)器床層溫度，另一路與來(lái)自新氫壓縮機(jī)出口的新氫混合成為混合氫。

一段熱低壓分離器頂部出來(lái)的熱低分氣空冷器冷卻至50℃后與自一段冷高壓分離器底部出來(lái)的冷高分油混合進(jìn)入一段冷低壓分離器；熱低壓分離器底部出來(lái)的熱低分油與自冷低壓分離器底部出來(lái)的冷低分油混合后進(jìn)入一段汽提塔頂合并后送至氣體處理。

一段冷高壓分離器底部的含硫污水經(jīng)含硫污水閃蒸罐脫氣后與一段汽提塔頂回流罐底部的含硫污水合并送至酸性水汽提裝置。

（2）一段加氫分餾部分

一段熱低分油與冷低分油混合后進(jìn)入一段汽提塔，塔底用1.0MPa過(guò)熱蒸汽汽提。塔頂油氣經(jīng)一段汽提塔頂空冷器、一段汽提塔頂后冷器冷卻至40℃后進(jìn)入一段汽提塔頂回流罐中，進(jìn)行氣、油、水三相分離，分離出的氣體與一段低分氣合并送至裝置外脫硫，含硫污水與含硫污水閃蒸罐底的含硫污水合并后送入酸性水汽提裝置，塔頂油相經(jīng)一段汽提塔頂回流泵升壓后一部分作為塔頂回流，另一部分至穩(wěn)定塔，穩(wěn)定塔頂氣相至脫硫裝置，塔底液相為產(chǎn)品石腦油，經(jīng)冷卻后送出裝置。一段汽提塔底油進(jìn)入一段干燥塔，脫除水分后的干燥塔底油依次經(jīng)干燥塔底油/熱原料油換熱器、干燥塔底油/冷原料油換熱器換熱后再經(jīng)空冷器控制溫度后送至二段加氫反應(yīng)工序。

（3）二段加氫反應(yīng)部分

自一段加氫來(lái)的干燥塔底油作為二段原料油，經(jīng)換熱器換熱后，再經(jīng)過(guò)二段原料油過(guò)濾器除去原料中大于25 μm的顆粒后進(jìn)入二段原料油緩沖罐。經(jīng)二段加氫進(jìn)料泵升壓后與混合氫混合，然后經(jīng)二段反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器換熱后再經(jīng)二段反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)所需溫度后進(jìn)入補(bǔ)充精制反應(yīng)器，補(bǔ)充精制反應(yīng)流出物經(jīng)二段反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器換熱后，進(jìn)入二段熱高壓分離器進(jìn)行氣、液分離。熱高分油在液位控制下進(jìn)入二段熱低壓分離器，熱高分氣經(jīng)二段熱高分氣/混合氫換熱器、一段熱高分氣空冷器冷卻至50℃后進(jìn)入二段冷高壓分離器中進(jìn)行油、氣、水三相分離。

自二段冷高壓分離器頂部出來(lái)的冷高分氣經(jīng)二段循環(huán)氫精脫硫罐脫硫并分液后進(jìn)入二段循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓后分成兩路，一路作為急冷氫去補(bǔ)充精制反應(yīng)器以控制反應(yīng)器床層溫度，另一路與來(lái)自新氫壓縮機(jī)出口的新氫混合成為混合氫。

二段低壓分離器頂部出來(lái)的熱低分氣經(jīng)二段熱低分氣空冷器冷卻至50℃后與自二段冷高壓分離器底部出來(lái)的冷高分油混合進(jìn)入二段冷低壓分離器；熱低壓分離器底部出來(lái)的熱低分油與自冷低壓分離器底部出來(lái)的冷低分油混合后進(jìn)入二段汽提塔。二段冷低壓分離器頂部出來(lái)的低分氣可返回至新氫壓縮機(jī)入口。

二段冷高壓分離器底部的含硫污水和一段反應(yīng)部分的含硫污水合并送至含硫污水閃蒸罐，閃蒸脫氣后送至酸性水汽提裝置。

（4）二段加氫分餾部分

二段熱低分油和冷低分油混合后進(jìn)入二段汽提塔。塔頂油氣經(jīng)二段汽提塔頂空冷器、二段汽提塔頂水冷器冷卻至40℃后進(jìn)入二段汽提塔頂回流罐中，進(jìn)行氣、油、水三相分離，分離出的氣體可送至燃料氣總管作為燃料使用，含硫污水送至酸性水汽提裝置，塔頂油相經(jīng)二段汽提塔頂回流泵升壓后作為塔頂回流。

二段汽提塔底油經(jīng)常壓塔進(jìn)料加熱爐加熱后送至常壓分餾塔，塔頂油氣經(jīng)常壓塔頂空冷器、常壓塔頂水冷器冷卻至40℃后進(jìn)入常壓塔頂回流罐中，少量含油污水送至含油污水總管，油相經(jīng)常壓塔頂回流泵升壓后分成兩路，一路作為塔頂回流，一路作為W2—40輕質(zhì)油產(chǎn)品送至罐區(qū)。

常壓分餾塔設(shè)置兩個(gè)側(cè)線抽出。常壓分餾塔第一側(cè)線產(chǎn)品為W1—TA輕質(zhì)白油，經(jīng)W1—TA輕質(zhì)白油抽出泵抽出后，分為兩部分，一部分直接返回主塔，一部分進(jìn)入W1—TA輕質(zhì)白油側(cè)線塔。塔頂氣返回主塔，塔底采用重沸器提供熱源，塔底油經(jīng)W1—TA輕質(zhì)白油產(chǎn)品泵升壓后，經(jīng)W1—TA輕質(zhì)白油產(chǎn)品水冷器冷卻后送至罐區(qū)。

常壓分餾塔第二側(cè)線產(chǎn)品為3號(hào)工業(yè)白油，經(jīng)3號(hào)工業(yè)白油泵抽出后，分為兩部分。一部分直接返回主塔。一部分進(jìn)入3號(hào)工業(yè)白油側(cè)線塔。塔頂氣返回主塔，塔底通入汽提蒸汽，塔底油經(jīng)3號(hào)工業(yè)白油產(chǎn)品泵升壓后，經(jīng)3號(hào)工業(yè)白油產(chǎn)品空冷器冷卻后送至罐區(qū)。

常壓塔底油經(jīng)常壓塔底油泵升壓后，經(jīng)過(guò)W1—40輕質(zhì)白油側(cè)線塔重沸器換熱后進(jìn)入減壓塔進(jìn)料加熱爐，加熱后進(jìn)入減壓分餾塔，減壓塔由3個(gè)填料段和9塊塔板組成，采用機(jī)械抽真空方式進(jìn)行抽真空，減壓塔頂油氣經(jīng)大氣水封罐分離后，不凝氣送出裝置，含油污水經(jīng)減壓烯烴水泵升壓后送出裝置；減頂輕油自流進(jìn)入輕污油罐，減壓塔底通入1.0MPa過(guò)熱蒸汽。

減壓塔設(shè)置兩個(gè)側(cè)線抽出，第一側(cè)線為4號(hào)HVI Ⅱ潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，經(jīng)抽出泵抽出升壓后分為3股，一股直接返回主塔；一股經(jīng)減壓塔頂回流空冷器返回減壓塔頂回流控制減壓塔頂溫度；一股進(jìn)4號(hào)HVI Ⅱ潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油側(cè)線塔，側(cè)線塔頂氣返回主塔，塔底油經(jīng)4號(hào)HVI Ⅱ潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油產(chǎn)品泵升壓并經(jīng)40號(hào)變壓器油產(chǎn)品空冷器冷卻后作為產(chǎn)品送至罐區(qū)。

第二側(cè)線為6號(hào)HVI Ⅱ潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，經(jīng)6號(hào)HVI Ⅱ潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油抽出泵自減壓塔抽出后，分為兩股。一股進(jìn)入減壓塔。一股進(jìn)4號(hào)基礎(chǔ)油側(cè)線塔。塔頂氣返回減壓塔，塔底油經(jīng)4號(hào)基礎(chǔ)油產(chǎn)品泵升壓并經(jīng)4號(hào)基礎(chǔ)油產(chǎn)品空冷器冷卻后送出裝置。

減壓塔塔底油為8號(hào)HVI Ⅱ+潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，經(jīng)8號(hào)基礎(chǔ)油泵抽出升壓后，經(jīng)二段原料油/8號(hào)基礎(chǔ)油換熱器換熱后，經(jīng)8號(hào)基礎(chǔ)油產(chǎn)品空冷器冷卻后送至罐區(qū)。

4 結(jié)論

廢潤(rùn)滑油的資源化利用不僅可以彌補(bǔ)源于不可再生的石油資源匱乏，滿足日益嚴(yán)格的環(huán)保要求，而且也可以經(jīng)過(guò)再加工工藝生產(chǎn)高品質(zhì)的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油和清潔燃料，提高廢潤(rùn)滑油的附加值，擴(kuò)大產(chǎn)品用途，同時(shí)采用先進(jìn)的廢潤(rùn)滑油再生技術(shù)，是保護(hù)環(huán)境的需要，也是節(jié)約能源的需要，只要規(guī)?；?、專業(yè)化地再生利用廢潤(rùn)滑油才能獲得環(huán)境效益、社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益的良好統(tǒng)一。

Regeneration technology of waste lubricating oil

Zhao Mai-ling，Deng Yi-lin

Introduce the regeneration of waste lubricating oil and describe the ceramic membrane filtration and hydrogenation process of waste lubricating oil

waste lubricating oil；pretreatment；hydrogenation；regeneration

TE624

A

1003-6490（2017）01-0053-03

2017-01-15

趙麥玲（1965—），女，山西運(yùn)城人，高級(jí)工程師，主要從事化工和石化方面的設(shè)計(jì)工作。