大型圓形地連墻施工技術分析

袁臣

摘 要：本文針對具體工程施工的具體情況，對于大型圓形地連墻施工新技術的應用特點以及難點展開闡述，具體對圓弧形鋼筋籠加工、圈梁豎肋錨筋施工和液壓抓斗成槽圓形地連墻這些新技術進行分析，具體得出超大型圓形連地墻施工新技術的一些特性，可以依據本文的技術分析能夠為相關的技術人員提供一定的借鑒。

關鍵詞：超大型圓形地連墻；施工新技術；技術分析；難點闡述

當下，一些工程項目施工的過程中，基坑開挖是技術人員面對的主要施工難題，具體確保基坑開挖的科學有效性，一定要運用有效的圍護結構來對基坑結構實施保護，然而當下工程項目運用的基坑圍護結構主一般是運用的鋼筋混凝土圓形地下連續墻展開工程的施工，與此同時針對大型的基坑工程一般，運用的都是超大型圓形地連墻施工新技術，這一施工新技術的運用，更有效的起到了隔水和擋土的作用，進而保障基坑的施工質量得到了有效的保障。

1.具體工程概況

1.1現場工程規模

這一超大工程項目在進行基坑開挖的過程中，它圍護結構運用的施工方式就是鋼筋混凝土圓形地下連續墻施工手段，運用這種施工方式，更好的起到了隔水以及擋土的作用，保障基坑開挖的質量。地連墻的內部半徑主要為65m，其地連墻的墻壁厚度是1.5m，地連墻頂部的標高是主要為﹢2.3m，它底部的標高是為-25.8m，這一地連墻可以分為多個段進行具體的施工，它的地連墻的標準段長度設定為4.625m。按照墻壁的內側從上到下的進行鋼筋混凝土圈梁以及豎肋的設定，鋼筋混凝土圈梁的設定數量控制為4道，運用的混凝土要具備必要的強度等級，最理想強度等級為C25。

1.2該項目的地質條件

按照相一些的資料調查結果可以知道，這一項目工程中，頂部區域位于填海的過程中，地水力的沖刷作用所形成的粉細砂層，而在下部區域中，則地質土層多為粉細砂、粉質粘土以及粉土等一些類型，多種不同類型的土層相互參差，造成上部區域的承載力相對較低，且下部區域的承載力則相對比較大，還有上下兩個區域的標貫擊數不一樣。

1.3工程水文條件

這一工程項目的內部區域，地下水主要是松散的孔隙滲水以及微承壓水，這兩種水體在地下空間中的標準高度主要在﹢3.5-﹢3.9m之間。

2.超大圓形施工技術特點及難點分析

2.1圓形地連墻的成槽設備和成槽工藝的設定

這一工程項目采用圓形地連墻展開施工，具體施工的過程中，要求施工隊伍好好的配合，采用合理的施工設備，還要對成槽工藝進行合理的設定有效的保障施工的順利進行。

圓形地連墻采用組合潛水鉆成槽工藝，每個槽段成槽分幅多，而且每幅長度較小，地連墻槽壁為多折線形，但折線同圓弧最大偏差為4mm，基本同圓弧形槽壁吻合。采用潛水鉆機成槽設備還是采用液壓抓斗，經過多次方案討論會討論和方案優化后，最后決定采用液壓抓斗成槽設備，液壓抓斗分幅為2.8m，地連墻槽壁為折線形，折線同圓弧最大偏差達到30mm即弦高30mm，鋼筋籠不能順利安放而且鋼筋保護層不滿足設計要求和規范規定，如何成槽才能使槽壁形狀符合圓弧形是擺在技術人員面前最大的技術難題。

3.超大型圓形地連墻施工新技術應用的特點和具體效果

3.1液壓抓斗成槽圓形地連墻新技術的一些方法

這一工程施工中，地連墻運用的主要施工方法就是純抓發成槽施工，具體施工過程中，運用一些抓斗，其主要為液壓抓斗，這一抓斗的有效利用，能保證地連墻施工成槽的進度得到有效的提高，同時連墻的施工整體效率得到有效改進，更好的滿足工程施工的整體要求。

在對單段地連墻成槽施工的過程中，可以將成槽分為兩個部分，其一就是在成槽的分界點位置上，抓斗的斗頭與內側導墻之間呈現出緊貼的關系，而在成槽的中心位置區域，也就是抓斗斗頭的另外一端，要能夠與外側的導墻之間進行有效的緊貼處理，只有這樣才能夠使得抓斗的內側部位能夠與導墻的內側相互貼合。應用液壓抓斗成槽圓形地連墻新技術對工程地基進行施工，液壓抓斗在沒有的導向桿的情況下，只利用鋼索式懸掛液壓抓斗來進行抓斗平面的定位，這就有效的節省了抓斗平面定位處理的工序。

要使得抓斗平面定位的準確度得到有效的提升，就需要合理的對抓斗履帶板的位置進行有效的調整，將為感的角度調整到適宜的角度，要保持抓斗的中心線與履帶板的中心線保持在平行的狀態上，這樣能夠有效的滿足抓斗一端與內導墻以及外導墻的緊密貼合要求。

第二部分的成槽則需要將抓斗的位置與第一部分的成槽抓斗位置相對應，兩者采用對稱的方式進行布置，使得槽段中分界線的位置能夠與內導墻之間形成緊貼的局面，而槽段的另外一端則能夠與外導墻之間緊密貼合。在這兩部分的成槽設定完成后，就需要可以在成槽處理過程中，所產生的死角進行有效的修補，這樣就可以保證成槽處理的完整性和有效性。

3.2超大圓弧形鋼筋籠加工新技術

首次加工圓弧形鋼筋籠，采取了兩項新技術措施：第一：加工平臺選用移動式鋼平臺，并對鋼橫梁進行改裝，焊接Φ25圓鋼形成弧線。鋼平臺選用125型鋼制作而成，首先沿鋼筋籠長度方向布置三根通長型鋼作為縱梁，縱梁上安放型鋼作為上橫梁，上橫梁間距為2m，在上橫梁頂部焊接Φ25圓鋼，圓鋼為弧線形，以滿足主筋布置高低變化的要求，同時將穿筋阻力降至最小。第二：大箍筋胎具進行改裝，內外邊線改裝成弧線形，以滿足大箍筋內外弧線的特點。在大箍筋下料時，根據外弧弧長大、內弧弧長小的特點，施工人員嚴格控制下料尺寸和加工精度，之后將大箍筋安放在胎具上，再按照設計位置擺放小箍筋，大小箍筋點焊連接，最后封閉大箍筋，圓弧形箍筋加工成型。

3.3超大圈梁豎肋錨筋施工新技術

依據更多的工程施工中鑿出圈梁豎肋錨筋的硅拆除量大、硅拆除困難、施工工期長的實際情況，為減少錨筋硅拆除工程量、提高施工效率，在本工程中采取了設置聚苯泡沫板的新技術措施。在鋼筋籠加工時，在圈梁錨筋位置布置聚苯泡沫板，擺放錨筋，錨筋彎鉤勾住泡沫板，將錨筋拉緊后于鋼筋籠點焊固定。泡沫板厚度為5m，泡沫板寬度同鋼筋籠寬度，高度為甸邊寬出上下排錨筋l0cm。聚苯泡沫板隨鋼筋籠一并澆筑在硅內，泡沫板外面形成3-5cm，厚的硅薄層，泡沫板夾在中間形成“夾層”，由于泡沫板的存在，只需要鑿除硅薄層和拆除泡沫板，就能將錨筋暴露出來，操作簡單，省時省力。

4.結束語

根據具體工程項目的研究分析可以得到更多的具體辦法，基于大型基坑進行施工的過程中，有效率的運用超大型圓形地連墻施工新技術具有明顯的可行性，這一新型施工技術的運用，不只是能夠有效的提高工程施工的質量需求，還能夠保證工程的施工進度得到快速的提升，降低施工成本的應用，對建設企業的發展有著積極深遠的影響意義。

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