不銹鋼復(fù)合鋼板對接焊縫超聲檢測

曹福想 郭少宏 鄭文江 鄧 波

（廣東省特種設(shè)備檢測研究院佛山檢測院 佛山 528000）

不銹鋼復(fù)合鋼板對接焊縫超聲檢測

曹福想 郭少宏 鄭文江 鄧 波

（廣東省特種設(shè)備檢測研究院佛山檢測院 佛山 528000）

本文對不銹鋼復(fù)合板對接焊縫金相組織特點(diǎn)進(jìn)行了分析，并對超聲波在不銹鋼復(fù)合板對接焊縫中傳播時產(chǎn)生的定位誤差和定量誤差進(jìn)行了理論分析和試驗(yàn)研究，總結(jié)了超聲檢測時定位誤差和定量誤差的補(bǔ)償規(guī)律，給出了不銹鋼復(fù)合鋼板對接焊縫超聲檢測時缺陷精確定位的解決辦法。

復(fù)合板 對接焊縫 超聲檢測 定位誤差 定量誤差

復(fù)合鋼板以其優(yōu)良的綜合性能被廣泛地應(yīng)用于石油化工、建筑、交通運(yùn)輸及日用品等許多領(lǐng)域中。不銹鋼復(fù)合板通常上由較薄的不銹鋼與較厚的碳鋼或低合金鋼通過爆炸法、熱軋成型工藝等方法復(fù)合而成[1]。由于基層碳鋼或者低合金鋼與覆層不銹鋼在化學(xué)成分、顯微組織、物理性能等方面存在較大差異，使得復(fù)合板對接焊縫熔化焊接時會遇到較大困難，如果工藝控制不當(dāng)，在焊縫中極易出現(xiàn)成分偏析或者其它焊接缺陷。復(fù)合板對接焊縫的無損檢測方法通常采用X射線檢測或滲透檢測，但X射線檢測無法確定缺陷深度，而滲透檢測只能檢測焊縫的表面缺陷；超聲檢測雖然能檢測出內(nèi)部缺陷的位置和深度，但在復(fù)合板對接焊縫探傷中由于涉及到超聲波在兩種不同聲速的固體介質(zhì)中傳播而帶來較大的定位誤差和定量誤差，從而極易導(dǎo)致誤判或漏檢，使其在復(fù)合板對接焊縫的無損檢測應(yīng)用受到較大的限制[2]。

本文通過研究不銹鋼復(fù)合鋼板對接焊縫的金相組織特點(diǎn)，并在不銹鋼復(fù)合板對接焊縫超聲檢測定位誤差理論研究基礎(chǔ)上，進(jìn)一步研究了復(fù)合板對接焊縫超聲檢測定量誤差的補(bǔ)償規(guī)律，以便能對復(fù)合鋼板對接焊縫中的缺陷進(jìn)行精確定位。

1 不銹鋼復(fù)合鋼板對接焊縫的金相組織特點(diǎn)

本文選取表1中的A-2試塊（29+7mm）對接焊縫進(jìn)行金相分析，試塊基板材料均為Q345R，復(fù)板材料為304，采用焊條電弧焊（SMAW）焊接方法，并采用Cr、Ni 元素含量較高的A302 焊條作為復(fù)層填充金屬，E5015焊條焊接基層，A-2試塊選用Y型坡口型式對不銹鋼/碳鋼復(fù)合板進(jìn)行對接焊接（見圖1）。

圖1 A-2試塊對接焊縫

圖2 A-2試塊復(fù)板母材金相組織

圖3 A-2試塊復(fù)板側(cè)焊縫金相組織

圖4 A-2試塊基板側(cè)焊縫金相組織

金相分析結(jié)果表明，復(fù)板側(cè)母材金相組織為奧氏體，復(fù)板側(cè)焊縫凝固時未發(fā)生相變，為由表面向基板側(cè)生長的呈鑄態(tài)的奧氏體柱狀晶體，奧氏體基體上分布著板條狀及蠕蟲狀的鐵素體；基板母材金相組織為鐵素體+帶狀珠光體組織，在熔合線附近碳鋼側(cè)存在一層明顯的脫碳層，在靠近脫碳層處，黑色的珠光體組織數(shù)量逐漸減少，直至形成單一的鐵素體組織，且晶粒較粗大，脫碳層的形成說明不銹鋼復(fù)合板在焊接過程中存在一定程度的碳遷移現(xiàn)象。在奧氏體焊縫與碳鋼焊縫脫碳層之間還會形成一個類馬氏體組織過渡區(qū)，該區(qū)主要由細(xì)小的板條馬氏體、孿晶馬氏體、貝氏體和碳化物組成的一個混合組織區(qū)。當(dāng)不銹鋼焊縫焊接區(qū)被加熱至熔化溫度時，由于基層母材和奧氏體焊縫之間的碳含量差異以及碳在液態(tài)鐵中的溶解度大于在固態(tài)鐵中的溶解度等原因，碳原子從未熔化的基層側(cè)熱影響區(qū)向過渡層或復(fù)層焊縫擴(kuò)散，當(dāng)焊縫開始冷卻后，碳元素在熔合線的焊縫金屬側(cè)以碳化物的形式析出，從而導(dǎo)致珠光體脫碳并在不同材質(zhì)焊接界面形成類馬氏體組織[3-5]，使得復(fù)層或過渡層焊縫和基板焊縫金屬結(jié)合部位很容易出現(xiàn)焊接缺陷，故重點(diǎn)應(yīng)對該部位進(jìn)行無損檢測。

2 復(fù)合板對接焊縫超聲檢測的定位誤差研究

由于復(fù)合板復(fù)板側(cè)焊縫為分布著板條狀及蠕蟲狀鐵素體的奧氏體柱狀晶粒，這種柱狀晶粒較粗大，組織不均，具有較明顯的各向異性，導(dǎo)致超聲檢測時通過復(fù)板母材、復(fù)板焊縫及基板的超聲波聲速不同、介質(zhì)衰減系數(shù)不同[6]，從而帶來一定的定位誤差及定量誤差，筆者在《無損檢測》雜志2016年第一期《不銹鋼復(fù)合板對接焊縫超聲波檢測中的定位誤差》一文中對水平定位誤差進(jìn)行了較深入的理論研究[7]，其中有如下結(jié)論：

1）復(fù)合板超聲檢測時產(chǎn)生的理論水平定位誤差與基板厚度無關(guān)，僅與復(fù)板及復(fù)板焊縫厚度和探頭在不同聲速時的正切值有關(guān)。

2）復(fù)板產(chǎn)生的理論水平定位誤差修正值為：

式中：

K——探頭K值；

復(fù)板焊縫產(chǎn)生的理論水平定位誤差修正值為：

tanβs2——聲波在復(fù)板中的正切值；

tan ′βs2——聲波在復(fù)板焊縫中的正切值；

t2——復(fù)板厚度。

3）修正后的水平定位位置為儀器水平讀數(shù)減去修正值。

4）采用不同K值探頭進(jìn)行探傷時，不同復(fù)板厚度、不同檢測面所相應(yīng)的定位誤差補(bǔ)償值均為定值。

3 復(fù)合板對接焊縫超聲檢測的定量誤差研究

復(fù)合板對接焊縫超聲檢測時定量誤差大小的影響因素除了和聲程有關(guān)外，還和反射體大小、位向及介質(zhì)衰減系數(shù)等有關(guān)，理想的測試條件上在上述因素相同時測定基板與復(fù)板焊縫反射體的當(dāng)量波高，以此確定其補(bǔ)償值。

3.1 試塊的制作

為此，筆者焊制不同板厚的帶人工缺陷的測試試塊，試塊示意圖見圖5，基板厚度為t1，復(fù)板厚度為t2，焊縫表面線切割槽人工缺陷深度為10%的總板厚，探測面A1、A2分別為復(fù)板側(cè)焊縫對稱位置的探測面，B1、B2分別為基板側(cè)焊縫對稱位置的探測面。

圖5 測試試塊

測試試塊的規(guī)格見表1。

表1 測試試塊規(guī)格mm

3.2 定量誤差的產(chǎn)生路徑

根據(jù)超聲波在復(fù)合板中傳播聲程的不同，定量誤差的產(chǎn)生有4種不同路徑：

1）超聲波通過復(fù)板到達(dá)基板焊縫反射體；

2）超聲波通過基板、復(fù)板到達(dá)基板焊縫反射體；

3）超聲波通過基板到達(dá)復(fù)板焊縫反射體；

4）超聲波通過復(fù)板、基板到達(dá)復(fù)板焊縫反射體。

3.3 基板焊縫反射體定量誤差分析

聲波按路徑1）、2）到達(dá)基板焊縫反射體時，由于基板和復(fù)板材質(zhì)的差異導(dǎo)致的介質(zhì)衰減系數(shù)的不同，為滿足測試條件，需對A1、A2探測面進(jìn)行材質(zhì)差異補(bǔ)償，定量誤差及其補(bǔ)償值大小可按下列公式進(jìn)行計(jì)算：

一次波定量誤差：

二次波定量誤差：

其中，一次波補(bǔ)償值：

二次波補(bǔ)償值：

式中：

HA1、HA2、HB1、HB2——相應(yīng)探測面的波高，dB；

α奧——奧氏體不銹鋼（復(fù)板）介質(zhì)衰減系數(shù)，實(shí)測

值為0.34dB/mm；

α碳——碳鋼（基板）介質(zhì)衰減系數(shù)，實(shí)測值為

0.29 dB/mm；

t2——復(fù)板厚度；

cosβs2——超聲波穿過復(fù)板時的入射角余弦。

分別用K2、K1.5、K1測試1)、2）路徑下基板焊縫反射體的定量誤差補(bǔ)償值，根據(jù)折射定律和式（5）、式（6）可得，奧氏體不銹鋼橫波聲速經(jīng)實(shí)測為3156m/s，碳鋼為3230m/s，βs2分別為60.9°、54.4°、43.7°，Δ1補(bǔ)分別為0.1t2、0.086t2、0.07t2，經(jīng)計(jì)算，不同復(fù)板厚度的基板焊縫反射體定量誤差補(bǔ)償值見表2。

表2 不同復(fù)板厚度的基板焊縫反射體定量誤差補(bǔ)償值

3.4 復(fù)板焊縫反射體定量誤差的測試

聲波按路徑3）到達(dá)復(fù)板焊縫反射體時，定量誤差的補(bǔ)償可按式（5）得出，聲波按路徑4）到達(dá)復(fù)板焊縫反射體時，定量誤差的補(bǔ)償由于涉及因素較多（如復(fù)板及復(fù)板焊接金屬晶粒大小及位向等），因此通過實(shí)測獲得定量誤差補(bǔ)償數(shù)據(jù)較為合理。

為此，分別采用K2、K1.5、K1、K1縱波斜探頭測試復(fù)板焊縫反射體的定量誤差，其中K2探頭一、二次波定量誤差測試結(jié)果分別見表3和表4。

表3 K2探頭一次波定量誤差

表4 K2探頭二次波缺陷定量誤差

用縱波斜探頭K1進(jìn)行測試時，根據(jù)折射定律和式（5）、式（6）可得，βs2＝43.6°，Δ1補(bǔ)=0.07t2，Δ2補(bǔ)=0.14t2，其一次波測試結(jié)果見表5。

表5 縱波斜探頭K1一次波定量誤差

試塊編號 復(fù)板厚度/mm一次波高/dB 定量誤差Δ1/dB HA1HA2HB1HB2B-2 7 12 7.2 6.7 3.2 0.7 5.5 C-1 6 30 16.4 15.9 2.3 11.5 9.7 E-1 6 29 9.2 11.7 9.1 4.0 4.3 I-1 5 13 1.4 1.4 -4.8 -5.0 6.7 F-1 5 30 12.9 10.5 5.9 4.7 6.8 D-1 4 30 8.9 11.6 8.9 5.6 3.3 H-1 4 15 -1.2 3.8 -3.4 -4.3 5.4 G-1 3 14 3.6 2.1 -1.7 -4.2 6.0基板厚度/mm

3.5 復(fù)板焊縫反射體定量誤差測試結(jié)果分析

通過對上述不同K值探頭的定量誤差試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行分析，可看出：

1）橫波斜探頭測得的定量誤差Δ隨復(fù)板厚度增加而增加，縱波斜探頭不明顯。不同復(fù)板厚度范圍的定量誤差Δ的算術(shù)平均值見表6。

表6 不同復(fù)板厚度范圍的定量誤差△算術(shù)平均值

按表6數(shù)據(jù)，取3種橫波斜探頭（K2、K1.5、K1）2種厚度范圍的定量誤差Δ圓整后的算術(shù)平均值，分別為8.0、4.0(dB)，由此可總結(jié)出復(fù)板焊縫反射體定量誤差補(bǔ)償量Δ補(bǔ)的經(jīng)驗(yàn)公式：Δ補(bǔ)=t2+1（dB）

(7)

2）一次波與二次波的定量誤差差別較少，可忽略不計(jì)。一、二次波定量誤差Δ的算術(shù)平均值見表7。

表7 不同K值探頭的一、二次波定量誤差△算術(shù)平均值

3）從K1探頭與K1縱波斜探頭的對比試驗(yàn)中可看出，條件允許時，應(yīng)優(yōu)先考慮采用縱波斜探頭。

4）對特定的超聲反射體，不同K值探頭其定量誤差Δ有較大的差異，由于復(fù)板焊縫組織的差異，不同試塊的定量誤差Δ也有較大差異，因此，采集的試驗(yàn)數(shù)據(jù)越多，其結(jié)果越精確（本試驗(yàn)共采集154組數(shù)據(jù)）。

4 實(shí)測試驗(yàn)驗(yàn)證

制作8塊帶焊接缺陷的試塊并對其對接焊縫進(jìn)行超聲檢測，按本文方法對其缺陷的定位誤差和定量誤差進(jìn)行補(bǔ)償，均取得較為滿意的效果。其中缺陷試塊Q8板厚為5+11mm，焊縫部位共有3處缺陷，缺陷1、缺陷3為φ2mm×10mm人工缺陷，分別位于基層與復(fù)層交界處和復(fù)層中部，缺陷2為基板內(nèi)的焊接缺陷。試塊Q8焊縫RT圖象見圖6，缺陷超聲波形圖見圖7。用K2探頭對其進(jìn)行超聲檢測，缺陷定位誤差補(bǔ)償值按參考文獻(xiàn)[7]中表1的數(shù)據(jù)選取，定量誤差補(bǔ)償值按本文表2和式（7）選取，實(shí)測結(jié)果見表8。

圖6 Q8試塊焊縫RT圖像

圖7 Q8試塊缺陷波形圖

表8 Q8試塊缺陷A實(shí)測結(jié)果

5 結(jié)束語

本文對不銹鋼復(fù)合鋼板對接焊縫超聲檢測時產(chǎn)生的定位誤差和定量誤差進(jìn)行了研究，并給出了誤差補(bǔ)償?shù)慕鉀Q辦法，該方法不需添加特別的儀器設(shè)備及試塊，不需限定檢測面及修磨焊縫，尤其適合在用復(fù)合板設(shè)備的檢測。

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[7] 鄭文江，曹福想，郭少宏，等．不銹鋼復(fù)合板對接焊縫超聲波檢測中的定位誤差分析[J]．無損檢測，2016，3 8(1)：49-51+78.

[2015年度廣東省質(zhì)監(jiān)局科技項(xiàng)目（不銹鋼復(fù)合鋼板對接焊縫超聲波探傷方法研究）：2015CT03]

Stainless Steel Clad Plate Butt Welds Ultrasonic Testing

Cao Fuxiang Guo Shaohong Zheng Wenjiang Deng Bo
(Guangdong Institute of Special Equipment Inspection and Research Foshan Branch Foshan 528000)

The article analyzed the feature of metallurgical structure in the stainless steel clad plate’s butt welds, and the theoretical analysis and experimental research on the positional error and the quantitative error were carried out during ultrasonic wave propagated in the clad plate’s butt welds, the compensating law of the positional error and quantitative error was summarized, the solution to the precise location of defects was afforded during ultrasonic testing in stainless steel clad plate’s butt welds.

Clad plate Butt welds Ultrasonic testing Positional error Quantitative error

X924

B

1673-257X(2017)02-0031-05

10.3969/j.issn.1673-257X.2017.02.009

曹福想(1978～)，男，碩士，副主任，高級工程師，從事特種承壓設(shè)備檢驗(yàn)檢測工作。

2016-08-25）