四期破碎產能提升探索

徐貴喜

摘 要：四線破碎同時為三線磨選、一線磨選提供原料需求，因四期破碎破礦量低，造成一線磨選斷料停機。通過對各個工序工藝參數的調整及探索，提高了破礦量、生產作業率，降低了各工序粒度組成，避免一線磨選斷料的現象，保證了整個生產系統的穩定運行。

關鍵詞：工藝流程；溜槽；循環；篩板；篩孔

前言

四期破碎系統設計年處理能力是300萬噸，一年計劃生產240天，每天處理12500噸礦石（按15小時計算，每班計劃5小時），每小時生產833.33噸，從2012年11月開機到現在，每天最多處理11000噸礦石（每班7小時運轉），這樣平均每小時524噸，最高頻率20赫茲，磨選三線、一線每小時入磨量為580噸，滿足不了磨選三線、一線供料要求，達不到最初設計要求，經過不斷地觀察和探索進行技改技措，實現高產量的要求。

1 破碎工藝布置

蒙庫鐵礦選廠共有兩條破碎生產線，其工藝流程都采用三段一閉路的工藝布置形式。其中粗碎和中碎采用開路破礦的方式進行破礦，細碎設備和篩分設備組成一個閉路循環系統，其工藝流程是：礦山汽車運輸至破碎系統原礦倉，塊度為710mm的原礦，由GBZ2.4-12m 重型板式給料機給入CJ615顎式破碎機，破碎料由№.1、№.2帶式輸送機倒運至CH870EC中碎圓錐破碎機緩沖礦倉，經皮帶給料機№.2-3給入CH870EC中碎圓錐破碎機，中碎產品經№.3帶式輸送機，給入篩分緩沖礦倉，經3臺GZG-150-6電振給礦機給入3臺2YAH3073圓振動篩篩分，篩上產品經№.5帶式輸送機輸送至CH870EF細碎緩沖礦倉，經№.2-2、№.2-1皮帶給料機分別給入兩臺CH870EF細碎圓錐破碎機細碎產品進入№.3帶式輸送機與中碎產品一同給入篩分緩沖礦倉，形成三段一閉路破碎流程。12mm的篩下合格產品經№.4、№.6、№.7帶式輸送機給入干磁選緩沖倉，經№.8帶式輸送機給到四組LCG1021粉礦干式磁選機進行干磁選拋廢，干磁選精礦經№.9、№.11帶式輸送機送入三期磨礦系統粉礦倉，廢石經№.10帶式輸送機送至廢石倉，廢石由汽車運輸至廢石堆場。

2 溜槽改造

2.1 改進前存在的問題

四期破碎從2012年11月初開機單機試車到聯動試車，12月初投入生產，隨著時間的推移，設備的磨合，生產中出現的問題越來越多，尤為突出的是溜槽的磨損包括重板下料口、鄂破下料口、振動篩下料口。

2.2 改進方法

針對上述問題對這三個突出停機頻繁的的溜槽進行改造。重板下料口和鄂破進料口連接處先用40mm厚鋼板鋪設并焊接，再用二根長150mm寬120mm槽鋼伸到地面，并用長12mm寬120mm槽鋼將這二根連接在一起，形成門子形狀，然后將40mm厚鋼板焊接在12mm寬120mm槽鋼上，最后在鋼板上裝上耐磨板，這樣可以減輕大塊礦石對鋼板的沖擊、磨損對振動篩下料口的落料點部位用鋼板焊接料打料的形式，其他部位用鋼板制作田字格25*25mm的形式。

2.3 改進效果

重板下料口和鄂破改進后減少了停機檢修、被迫停機時間和鋼板掉堵料現象，同時杜絕漏料現象，減少了操作人員的勞動強度，自2013年底改造完后2014年3月初開機到10月沒因檢修此下料口停機，比去年44小時*530噸/小時增加產量2.35萬噸。振動篩下料口改進后減少和杜絕點檢不到位掉落的耐磨板之類的鐵器，減少停機檢修時間和被迫停機時間，每年約減少停機檢修時間50小時，50小時*530噸/小時增加產量2.65萬噸。

3 工藝調整和改進

在2013年冬季檢修時，溜槽經過改進有了好轉，隨后出現了一個主機頻繁停機的問題，重板、2-3#皮帶各30——40分鐘停一次，料倉滿進行打循環，這樣打循環，不但影響主機停機時間，尤其進入冬天2-3#皮帶停機后，造成打滑現象，導致2-3#皮帶開不起來，使得停機時間更長，停重板打循環占每班總時間的30%-35%，主機正常運行占每班總時間的60%-70%，通過長時間的觀察和實踐，導致主機長時間停機打循環主要存在幾個方面的原因：（1）各個工序和各段的工藝參數不符合要求。（2）物料進入振動篩后上層篩篩板上的物料特別少，把物料大多數集中在了下層篩篩板上，這樣造成了下層篩上的物料厚，導致被篩物料不能很好的松散、分層和透篩，使篩分率低。（3）從3#皮帶分入各個篩分緩沖倉的礦石不均勻，加上3#皮帶機分料擋板控制難度大，導致礦石進入到各振動篩篩分緩沖倉后，很容易出現一個緩沖倉打滿，另一個會出現料位低。

針對上述三個存在的問題提出整改的方法：

（1）從工藝方面對粗碎、中碎、細碎出料粒度嚴格按標準破碎比和工藝參數進行控制，按要求每周對鄂破排礦口進行測量并調整，每48小時對中、細碎圓錐排礦口間隙進行標定，同時采用一對二開機（一臺中碎，二臺細碎），從設備方面做好對鄂破動定鄂板、圓錐的動定錐襯板的備貨和計劃好更換周期，做到鄂破動定鄂板下低端的楞磨平，圓錐操作顯示屏標定接觸位置處顯示小于100mm或者動定錐襯板開裂時及時進行更換，保證粗中細碎出料粒度符合工藝要求

（2）從物料入振動篩分層分布表可以看出第二層篩板上物料厚且多，現階段四期破碎使用的上層篩板篩孔直徑30*30mm，為了減少第二層篩板上物料的厚度，使物料在第二層篩板上快速分層、松散、透篩，必須將第一層篩板上篩上17.2%物料比重，提升到30%左右，把第一層篩板的篩孔尺寸改為25*25mm，這樣可以減少第二層篩板上物料的厚度。

（3）因有三臺振動篩，在設計時將二個振動篩的緩沖倉是相通的，一個是獨立的，各個緩沖倉的礦石是通過在3#皮帶三分之二處設置“S”型彎頭，在“S”型彎頭處用擋板從皮帶中間分開，一部分進入皮帶到皮帶機頭進入獨立緩沖倉，一部分通過溜槽進入二個串聯的緩沖倉，在冬季檢修時，在3#皮帶“S”型彎頭處將擋板取掉，用20 mm鋼板在彎頭正中間處做成一個長方形的盒子，在盒子二側、前方分別做成溜槽，當礦石進入長方形盒子，將盒子填滿后，礦石就會分別流入盒子二側、前方的溜槽，盒子二側礦石就會進入二個串聯的緩沖倉，盒子前方的礦石會直接到皮帶機頭進入獨立緩沖倉，改造完成后礦石在3#皮帶“S”型彎頭處礦石通過三個溜槽被均勻的分到緩沖倉內，是各個緩沖倉的料位處于同一位置，大大減少了打循環的時間，改造完成后重板停開機時記錄。

4 結束語

通過對重板溜槽、篩分緩沖倉分料、振動篩溜槽及工藝參數、管理等方面的改進，避免了停機檢修、被迫停機時間，提高了破礦量，為磨選提供充足的原料打下好的基礎，隨著后續選廠精粉產能的不斷提升，破碎系統的礦石產量也會不斷增加，壓力也會越來越重。必須根據生產的實際情況，多觀察、多實踐、多總結，對生產中存在的問題，提出合理化建議意見和改進方案，確保破碎四線系統穩定生產運行，進一步提高四期破碎產量和作業率，滿足后續作業供料需求。