奇瑞捷豹路虎的突圍路徑

陳文

從零開始用最先進的技術與理念滿足中國豪華車市場的要求，同時也給豪華車未來的發展探索一條極致的路。

中國在幾年前成為了世界最大的汽車市場，這幾年也順道成了世界最大的豪華汽車市場。尤其是在經濟不景氣、各國豪車銷量乏力的情況下，仍能甩開幾乎所有國家一枝獨秀。在這種背景下，幾乎所有主流豪華品牌都到中國合資、開廠、實現本地化生產，以便大幅降低車價，降低門檻、擴大中國銷量。站穩中國就能在全球站穩。

但，中國的汽車生產僅止于此么？

豪車本地化道路大不同

各跨國車企在中國的經營模式并不相同，尤其是BBA之外的各家豪華車品牌，在華大概有三條路。

多數車企都是走普通品牌代工模式，交由豪華車母公司中國工廠。像凱迪拉克依附于上汽通用，英菲尼迪依附于東風日產，謳歌則是用廣汽本田的產能。

與普通品牌混產的好處是車企能大幅降低前期投入和經營風險，并與普通品牌共享一些零部件供應與物流，進一步提高豪華品牌的產品利潤。這樣即便銷量不高，也不至于對車企造成太大壓力。

但這種豪華車生產也存在自己的問題，消費者會質疑普通工廠生產出的東西是否為真正的豪華品牌汽車。與普通品牌共享供應商，會降低豪華品牌的含金量。

另一種是堅決不國產，進口這條路走到黑，強調人的作用，雖然底子也多半還是來自于普通品牌，但是靠更嚴格的品控與更細致的做工與普通品牌拉開距離，這種是雷克薩斯的方向。

不過現在國內出現了豪華車生產第三種路徑。

智能制造下的豪車工廠

奇瑞捷豹路虎似乎與國內所有車企都不同，可能由于合資伙伴并非大型國有巨頭，所以捷豹路虎在中國的合資公司，采取了不太相同的生產方式。

奇瑞捷豹路虎的常熟生產基地被該公司譽為“全球樣板工廠”，是世界最先進、最高效的汽車生產基地之一。整車四大工藝，沖壓、焊裝、涂裝、總裝，都是各種高科技加持，總裝車間內，WiFi全覆蓋。

在車間內行走，會常被身邊駛過的機器人嚇到，奇瑞捷豹路虎在配件運輸中大量使用AGV運輸機器人，通過車間內WiFi接受指令無人駕駛、運輸各種配件，減少了配送人員。在提升配送效率的同時，降低了員工取件時間和拿錯零件的風險，也降低人為事故的可能。

據介紹整個常熟基地的生產設備和相應的基礎建設，累計投資已經超過100億元。而這只是純生產和基建，并不包括配套的研發和產品投資。

目前中國生產捷豹的XFL、路虎攬勝極光和路虎發現神行三款車都由常熟工廠制造。

沒和奇瑞捷豹路虎的人仔細聊過，為什么要投巨資從零開始、建個新工廠生產這些其實已經很成熟的車型？現在看來這是奇瑞捷豹路虎為能夠在接下來進行“智能制造”所埋下的伏筆，百億投資在降低人力成本的同時，對豪華車來說其實也是另一種創新。

奇瑞捷豹路虎要干嗎？

從工業發展史來說，汽車工業歷來是各項技術的集中地，現在更是智能制造的集大成者。

智能制造對汽車工業意味著什么？奇瑞捷豹路虎汽車有限公司常務副總裁陳雪峰表示，奇瑞捷豹路虎是國內首家同時生產和銷售兩大豪華品牌的汽車企業，自2012年11月成立以來，18個月內推出了路虎攬勝極光、路虎發現神行和全新捷豹 XFL三款車型，涵蓋捷豹和路虎兩大豪華品牌，創造了業界新速度。

簡單說就是車企大規模投入后能夠快速投產，迅速規模化，這是汽車工業要能夠持續盈利的關鍵之一。要達到這種效果，首先就是盡可能降低人力成本，奇瑞捷豹路虎這樣一個年產量13萬輛的豪華車生產工廠，工位數量不過128個。這不僅僅是減少使用人力的數量，還有對人力資源培訓時間成本上的降低。

在奇瑞捷豹路虎的各個生產車間，機器人數量要遠遠多于員工數量。焊裝車間擁有307臺“瑞典ABB”自動化機器人，平均120秒焊裝完成一臺車，同時實現三種不同車型的共線生產。國內首家專制全鋁車身車間擁有全球最先進的鉚接膠合技術和設備，335臺機器人，自動化率高達100%。其中自沖鉚接機器人數量為232套，國內最多。換句話說，在這里，人類工位與機器人工位的比例是1：5。

尤其是在裝配過程中精度要求很高全鋁車身技術的應用上，對人的使用愈發謹慎。以奇瑞捷豹路虎的全鋁車身車間為例，這是國內唯一一個具有SPR技自動鉚接膠合技術的車間，它的自動化率達100%。運用自沖鉚接技術打造，致使每臺車身擁有多達2754個自沖鉚接點。與傳統點焊相比，自沖鉚接的連接方式可使車身強度增加30%。單是這個車間投資就高達6億人民幣。

再如涂裝車間，國內已經普遍做到由機器人代替人工，而奇瑞捷豹路虎則更進了一步，配備焊縫密封機器人、NVH/LASD機器人以及底盤抗石擊材料機器人，實現自動精細的對車體填充材料、密封、噴涂隔音材料，大大提高密封精度和產品一致性，也可以高效率、較低成本實現車輛更好的隔音降噪。

豪華車的極致是定制

其實奇瑞捷豹路虎搞智能制造，還有一個重要因素，就是要通過定制化、個性化來滿足市場需求，贏得豪華車的消費者。無論國內還是國外，豪華車走向更極致的細分市場時，對定制化、個性化要求更高，奔馳、寶馬、賓利、勞斯萊斯，都是各種定制的外觀、內飾，力圖為消費者打造獨一無二的豪車。

但對于大批量汽車生產來說，在工人數量眾多的工廠里，定制化簡直就是場災難，容易引發各種問題、拖慢整個生產節奏、每增加一個定制零部件就要進行一次培訓，時間、人力成本幾何級增長。所以市面上各類產品，只要是說定制化生產，概無例外價格噌噌漲。

進行智能制造配合大規模部署的機器人和自動化設備，會讓個性化、定制化變得簡單、輕松。根據奇瑞捷豹路虎的介紹，常熟工廠制造體系系統，通過MES（生產制造執行系統）連接了生產線、檢測線上的38個主要設備，自動化設備連接量超過了8成。

“奇瑞捷豹路虎的IT架構實際上是以市場為導向的，從顧客的訂單到銷售端給了預測的輸入，制定我們整車銷量計劃，然后再進行動態的生產計劃。” 陳雪峰說，這就讓定制化生產也能變得高效，用更有競爭力的價格提供個性化的車型。

與此同時，奇瑞捷豹路虎智能制造是從一開始就從汽車全產業鏈考慮，所以每輛車上所有的零部件、裝配都通過RFID超高頻無線射頻技術進行追蹤。小到售后維修、保養，大到某年、某批次的產品零件是否要進行處理、改進甚至召回，都能實現整個生命周期當中產品質量的追蹤和監察。

對奇瑞捷豹路虎來說，這是一個機會，從零開始用最先進的技術與理念滿足中國豪華車市場的要求，同時也給豪華車未來的發展探索一條極致的路。尤其是當人和機器都在汽車制造上發揮極致時，會生產出怎樣一輛豪華汽車。