液壓管道整體壓力試驗新技術

蔡聯河++楊輝++李寧

摘 要：液壓系統是軋鋼工程管道安裝的重要組成部分，成千上萬米的液壓管道就像整個軋鋼工程的“血管”，為機組提供液壓動力、設備潤滑等介質。液壓管道施工質量的優劣直接關系到整個工程的成敗，而壓力試驗是全面、徹底地檢驗液壓系統施工質量的關鍵手段。本文介紹一種液壓管道整體壓力試驗新方法，能夠克服傳統壓力試驗方法的不足，真正做到全面檢測液壓管道系統設計和制作質量，提高液壓管道系統的安全性。

關鍵詞：液壓管道；壓力試驗；施工程序

中圖分類號：TB12 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2017）01-0123-01

1 引言

傳統施工中液壓潤滑管道在線壓力試驗的常規做法是利用正式液壓站作為液壓源，只對閥臺前的P管道（高壓管道）進行打壓，而閥臺后與設備連接的AB管不進行進行打壓。存在兩個方面的缺點：一是壓力試驗的范圍不全面，只對高壓主管道打壓，而閥臺后的高壓支管未打壓；二是采用正式泵進行壓力試驗，實際是正式泵在超載狀況下進行，受制于正式泵的設計壓力，往往不能達到國家規范所要求的試驗壓力[1]。

液壓管道整體壓力試驗新技術，通過引入外置高壓泵解決試驗壓力問題，在臨時環路上增設代替閥臺的集管和高壓閥門，解決了閥臺后AB管道的打壓問題，真正做到全面檢驗軋機管道系統設計和制作質量，提高了系統的安全性。

2 施工程序

（1）環路制作、連接；（2）系統抵押循環；（3）主管路高壓P管逐級打壓；（4）管道排氣；（5）打至試驗壓力并穩壓；（6）將至工作壓力并檢查；（7）重復步驟2-6、對閥臺后A、B管進行壓力實驗；（8）打壓結束，進行油沖洗。

3 實施過程

3.1 環路制作連接

（1）系統中的液壓缸、伺服閥、比例閥、壓力繼電器、壓力傳感器以及蓄能器不得參加壓力試驗。（2）所有參與壓力試驗的臨時管道連接用材料的壓力等級必須與正式管道一致，即，管道采用厚皮管，管件采用高壓管件。（3）參與壓力試驗的臨時管路的焊接要求也與正式管道焊接要求一致，為保證焊接質量，集管上支管開孔采用機械加工。（4）為將P管與T管斷開，P管與A、B管斷開，便于控制，需要增加一批高壓球閥[2]。

3.2 打壓順序

壓力試驗時，試驗壓力高，一旦發生泄漏，對周圍的人員有安全威脅；而且液壓油價格昂貴，高壓下泄漏速度很快，一旦泄漏，造成的經濟損失也很大。出于對安全性、經濟性以及故障點確認速度的考慮，排定如下打壓順序：（1）先對主管道高壓P管進行壓力試驗；（2）再對閥臺后A、B管進行壓力試驗；（3）閥臺較多時，分組進行壓力試驗。

3.3 低壓循環

（1）壓力試驗采用的外接壓力泵，壓力高，但是流量小，低壓循環時，為提高速度，使用油沖洗裝置進行低壓循環。啟動油沖洗裝置1，高壓球閥3關閉，其他高壓球閥全部打開，先作低壓循環，讓沖洗介質灌滿整個環路。（2）低壓循環時通過臨時管路上安裝的單向閥盡量將空氣排出。管路連接示意圖1所示。

3.4 逐級打壓與排氣

（1）關閉油沖洗裝置1后的高壓球閥2、P管末端高壓球閥13、閥臺后高壓球閥11、12，打開高壓球閥3，讓外接高壓泵和P管連接（A、B管打壓時，高壓球閥11、12也打開，使外接高壓泵與P管、A、B管都連接），啟動外置高壓泵4，壓力試驗時每級升壓10%，直至升至試驗壓力，并穩壓10min。（2）在壓力升至5MPa和10MPa時分別在高處設置的排氣閥處再次排氣，確保管路中空氣排凈[3]。

3.5 管路檢查

穩壓后將壓力降至工作壓力，組織試驗人員對管路進行檢查，以系統管路所有焊縫和連接口無漏油，管道無永久變形為合格。

4 結語

（1）本壓力試驗改為在一次油沖洗前進行，這樣可以避免油沖洗后因焊縫施工質量問題造成返工，二次污染沖洗后的回路，最大限度的提高管路的沖洗質量。（2）采用傳統壓力試驗，利用正式泵進行憋壓，最高試驗壓力取決于正式泵的極限壓力，試驗壓力往往無法達到設計或規范中的要求，本壓力試驗方法中，用外置高壓泵試壓，試驗壓力能夠保證。（3）傳統試壓力試驗僅能對閥臺前主供油管P管進行試驗，而新的壓力試驗方法還可以對閥臺后A、B管道進行壓力試驗，全面的檢驗了液壓系統的施工質量。（4）傳統壓力試驗中臨時環路不參與壓力試驗，而本壓力試驗臨時管路要同正式高壓管路一起進行壓力試驗，因而臨時管路的材質、規格、焊接要求同正式管路一樣，控制回路中采用的控制閥門也為高壓閥門，因而壓力試驗成本增加。

參考文獻：

[1]GB 50387-2006.冶金機械液壓、潤滑和氣動設備工程安裝驗收規范[S].

[2]GB50236-2011.現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范[S].

[3]GB50235-2010.工業金屬管道工程施工及驗收規范[S].