海南紅塔新制絲X線工藝水平分析

摘 要：為了充分挖掘海南紅塔新制絲X線的設(shè)備潛能，對(duì)該線制絲工藝流程設(shè)計(jì)理念介紹及剖析、并對(duì)關(guān)鍵工序關(guān)鍵參數(shù)及重要工藝質(zhì)量特性進(jìn)行工藝水平分析。依據(jù)工藝水平分析結(jié)果對(duì)制絲工藝流程布局及工藝設(shè)備現(xiàn)狀不斷持續(xù)改進(jìn)的品控管理技術(shù)，保障了制絲生產(chǎn)過程穩(wěn)定、受控，為合作品牌多點(diǎn)加工均質(zhì)化提供了技術(shù)保障。

關(guān)鍵詞：制絲；X線；工藝水平分析；穩(wěn)定性評(píng)價(jià)

1 概述

海紅公司制絲X線是指制葉絲加工過程葉絲干燥工序經(jīng)薄板烘絲完成葉絲干燥定型的制絲生產(chǎn)線；該線承擔(dān)海紅公司三類煙以上制絲加工任務(wù)，占全公司制絲加工產(chǎn)量80%以上，是海紅公司新制絲線新設(shè)備新工藝的核心；只有透徹掌握了制絲X線的工藝流程、工藝布局、加工理念、工藝水平、品控管理等，方能充分挖掘新設(shè)備潛能，最終保障制絲生產(chǎn)過程穩(wěn)定、受控，為合作品牌多點(diǎn)加工均質(zhì)化提供了技術(shù)保障。

2 海紅公司新制絲X線工藝流程及加工理念介紹分析

2.1 海紅公司新制絲X線工藝流程

從圖1可以得出海南紅塔制絲X線工藝流程具有以下特點(diǎn)：

（1）工藝流程設(shè)計(jì)布局較合理、制絲工藝周期緊湊，每批次（5000Kg）制絲從備料工序至成品絲（貯絲）工藝周期僅為5小時(shí)。

（2）該線通過3個(gè)增溫增濕工序（松散回潮、潤葉加料、HT）完成葉片松散、潤葉加料、葉絲膨脹并賦予不同品牌葉片（絲）段不同的處理強(qiáng)度；通過異物剔除（激光）工序確保葉絲的純凈度；切絲工序完成制絲的形態(tài)的轉(zhuǎn)變，使片狀葉片變成絲狀煙絲；滾筒干燥完成葉絲的脫水及膨脹，并賦于不同品牌不同處理度；兩個(gè)特殊工序（潤葉加料、加香）賦予不同品牌的獨(dú)具品牌特色；摻配及加香工序最終完成制絲成品任務(wù)，并確保各種摻配物均勻一致。

2.2 海紅公司新制絲X線加工理念

海紅公司新制絲X線設(shè)計(jì)以滿足生產(chǎn)紅塔集團(tuán)品牌為主要目標(biāo)，紅塔集團(tuán)品牌以烤煙煙香為主體香韻、清新自然、甜潤優(yōu)雅、細(xì)膩飄逸。X線的核心是通過薄板烘絲完成合作品牌產(chǎn)品目標(biāo)實(shí)現(xiàn)，薄板烘絲依托柔性化滾筒干燥方式，保留了加工品牌煙草自然清甜煙草本香，為實(shí)現(xiàn)煙草分組、精細(xì)化加工提供了必要的技術(shù)設(shè)備保障，為公司產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上水平提供了充分的條件。

3 海紅公司新制絲X線關(guān)鍵工序工藝水平分析

3.1 海紅公司新制絲X線潤葉加料工序關(guān)鍵工藝參數(shù)及質(zhì)量特性質(zhì)量穩(wěn)定性評(píng)價(jià)

方差分析是用來判斷因素的水平間是否具有顯著差異的統(tǒng)計(jì)方法，分為臨界值法（F crit）和顯著性水平法（P-value）。臨界值與a水平有關(guān)，在不同的a水平下，臨界值會(huì)有所不同。在a=0.05，自由度N=16時(shí)，Za/2=NORMSINV0.025=1.96，Z1-a/2=NORMSINV0.975=-1.96應(yīng)用臨界值法檢驗(yàn)法對(duì)制絲X線潤葉加料工序的流量、出口含水率、循環(huán)風(fēng)溫度，加料比例工藝水平分析。

分析結(jié)果如下：潤葉加料工序流量參數(shù)合計(jì)有3個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果顯著，表明30個(gè)批次該參數(shù)合計(jì)有10%的不合格率（不受控），經(jīng)分析主要原因?yàn)殚_包切片工序出現(xiàn)故障，造成潤葉加料工序流量時(shí)常出現(xiàn)斷料狀況；葉加料工序循環(huán)熱風(fēng)溫度參數(shù)30個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果不顯著，循環(huán)熱風(fēng)合格率為100%，表明該參數(shù)過程控制受控；葉加料工序出口含水率質(zhì)量特性合計(jì)有6個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果顯著，表明30個(gè)批次該參數(shù)合計(jì)有20%的不合格率（不受控），經(jīng)分析主要原因?yàn)橹平zX線流程設(shè)計(jì)中加料前刪減了葉片預(yù)貯柜及潤葉加料前的倉式貯柜能力過小，經(jīng)松散工序及潤葉加料工序基本上為單等級(jí)煙葉，由于不同部位不同煙葉等級(jí)吸濕及解濕能力有極大差別，造成該工序的出口含水率質(zhì)量特性過程控制效果一般。

3.2 海紅公司新制絲X線葉絲干燥（薄板烘絲）工序關(guān)鍵工藝參數(shù)及質(zhì)量特性質(zhì)量穩(wěn)定性評(píng)價(jià)

同理按照潤葉加料工序的取樣批次及頻次，應(yīng)用方差分析的假設(shè)檢驗(yàn)對(duì)葉絲干燥入口流量、來料含水率、出口含水率、薄板溫度進(jìn)行工藝水平分析匯總?cè)缦隆?/p>

分析結(jié)果如下：葉絲干燥工序入口流量參數(shù)合計(jì)有30個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果不顯著，入口流量參數(shù)合格率為100%，表明該參數(shù)過程控制受控；葉絲干燥工序來料含水率16個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果顯著，葉絲干燥工序來料含水率合格率僅為53.3%，表明該參數(shù)過程控制不受控，經(jīng)分析主要原因?yàn)榧恿瞎ば虺隹诤什痪鶆蚣凹恿虾蟮呐淙~貯葉工序布料存在問題，造成貯葉高度不一致，該工序來料水分合格率過低；葉絲干燥工序出口含水率質(zhì)量特性合計(jì)有5個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果顯著，表明30個(gè)批次該參數(shù)合計(jì)有16.7%的不合格率（不受控），經(jīng)分析主要原因?yàn)閬砹纤植痪鶆颉⒄羝蔬^高、冷凝水回收管路設(shè)計(jì)存在缺陷及該工序的設(shè)備操作及維護(hù)技能有待提高。

3.3 海紅公司新制絲X線摻配加香工序關(guān)鍵工藝參數(shù)及質(zhì)量特性質(zhì)量穩(wěn)定性評(píng)價(jià)

同理按照潤葉加料工序的取樣批次及頻次，應(yīng)用方差分析的假設(shè)檢驗(yàn)對(duì)摻配加香出口含水率、加香比例、梗絲摻配比例、膨脹絲摻配比例進(jìn)行工藝水平分析匯總?cè)缦隆?/p>

分析結(jié)果如下：摻配加香工序出口含水率合計(jì)有28個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果顯著，出口含水率不合格率為93.3%，表明該質(zhì)量特性過程控制不受控，主要原因?yàn)樵摴ば虺隹谒輧x控制精度較差，零點(diǎn)經(jīng)常性出現(xiàn)漂移；摻配加香工序加香比例30個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果不顯著，加香比例參數(shù)合格率為100%，表明該參數(shù)過程控制穩(wěn)定受控；摻配加香工序梗絲摻配比例合計(jì)有27個(gè)批次假設(shè)檢驗(yàn)結(jié)果不顯著，表明30個(gè)批次該參數(shù)合計(jì)有96.7%的合格率，表明該參數(shù)過程控制基本穩(wěn)定受控。

4 海紅公司新制絲X線工藝水平分析結(jié)果和建議

4.1 海紅公司新制絲X線工藝水平分析結(jié)果

海紅公司新制絲X線工藝水平分析的目的是為公司的品控管理、設(shè)備維護(hù)管理、過程控制等提供持續(xù)改進(jìn)的技術(shù)支撐，為制絲加工理念及產(chǎn)品設(shè)計(jì)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)奠定堅(jiān)實(shí)的技術(shù)保障。

潤葉加料工序主要工藝問題為出口含水率合格率最低（80%）；葉絲干燥工序主要工藝問題為薄板溫度合格率最低（36.7%），其次為來料含水率合格率（53.3%）偏低；摻配加香工序主要工藝問題為出口含水率合格率（6.7%）最低。

4.2 海紅公司新制絲X線整改措施建議

從以上海紅公司制絲X線工藝水平分析結(jié)果可以看出，當(dāng)前最重要的任務(wù)是如何解決葉絲干燥控制存在的問題：薄板溫度控制及來料含水率合格率過低。薄板烘絲是實(shí)現(xiàn)和完成紅塔卷煙品牌產(chǎn)品目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的核心，當(dāng)薄板烘絲溫度控制過高時(shí)會(huì)造成加工產(chǎn)品香氣清晰度下降，焦香顯露，豐富性降低，刺激性加大，口腔殘留加大。當(dāng)前我們解決該工序薄板溫度控制及來料水分合格率過低的主要做法：加強(qiáng)在線水份儀的比對(duì)和調(diào)校；把松散回潮工序設(shè)定為手動(dòng)加水，潤葉加料工序?yàn)樽詣?dòng)加水；延長配葉貯葉時(shí)間（貯葉時(shí)間調(diào)整為2～24h）；已對(duì)每組配葉貯葉柜的布料重新調(diào)整，確保貯葉高度一致；加強(qiáng)薄板烘絲工序設(shè)備操作和維護(hù)水平；關(guān)注蒸汽含水過高及冷凝水疏水不暢通問題。雖然整改后來料含水率及薄板烘絲溫度合格率有所提高，但要根本解決以上問題最好的辦法是：對(duì)葉片線流程設(shè)計(jì)重新優(yōu)化和布局，增加預(yù)貯工序及更換潤葉加料前倉式貯柜；重新優(yōu)化葉絲干燥（薄板烘絲）冷凝水疏水及回收管路設(shè)計(jì)。

參考文獻(xiàn)

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