軋制設備的軸承座加工技術分析

摘 要：現階段我國機械加工過程中使用的短應力軋制設備是機械加工領域出現的新型的高剛度軋制設備。這種軋制設備具有兩個優點。第一個優點是應力分布線較短；第二個是強度較大。因此對于設備中的軸承座的外加載荷就較大。文章針對軋制設備的軸承座加工技術進行闡述和分析，希望通過文章的介紹能夠為我國的軋制設備的軸承座加工技術創新貢獻力量，同時也為我國的軋制設備的發展貢獻力量。

關鍵詞：軋制設備；軸承座；加工技術；零件變形；斷面深槽

由于我國的軋制機械對于軸承座的重要依賴程度，我國在生產軸承座的過程中非常重視。軸承座在加工過程中非常要求非常高。首先軸承座的加工尺寸精度要求高；其次是軸承座的各種形位公差要求高；最后是軸承座的表面粗糙度要求高。正是由于加工過程中的高要求，才導致了在軸承座加工中存在一定的困難。軸承座在加工過程中由于復雜的結構和過多的加工余量等一系列加工要求，導致了在加工過程中必須進行相應的加工工藝的優化，通過優化的加工工藝來有效的控制零件在加工過程中可能出現的變形問題。在軸承座加工過程中有四個具體措施來提升加工的質量。第一個是在加工軸承座的過程中選擇恰當的加工端面槽刀；第二個是根據先進的加工工藝來加工端面的深槽；第三個是有效的利用數控機床來加工零件中的螺紋；第四個是利用先進的數控磨刀磨內孔及外圓等。上述的四種方法能夠有效的控制零件在加工過程中的加工精度并且控制零件在加工過程中的加工變形，有效的軸承座的加工質量。

1 軋制設備中軸承座的主要結構特點

軸承座由于需要承受很大的外界載荷，因此在材質的選擇時需要格外重視。文章舉例的軸承座選用的材質是40CrNiMoA。軸承座的毛坯件屬于二級類的鍛件。軸承座的的總高為68.1毫米，最大的直徑為275毫米。軸承座的大端面深度為60毫米，同時深槽的寬度為7毫米。最主要的是軸承座的深槽內外徑有著非常高的加工要求精度，這在無形中加大了加工的難度。軸承座圓周分布了32個矩形槽，這樣就加大了加工的生產周期，由于軸承座的材質剛性較差，有很大的變形量。

2 軋制設備中軸承座的加工工藝

關于軋制設備中軸承座的加工工藝的闡析和論述，文章主要從兩個方面進行闡析和論述。第一個方面是在軸承座加工過程中遇到的加工難點問題。第二個方面是在軸承座加工過程中加工難點問題的處理方法。下面進行詳細的闡析和論述。

2.1 在軸承座加工過程中遇到的加工難點問題

在軸承座的加工過程中，材料的加工利用率不高，軸承座的端面以及矩形槽的加工變形量較大，鋼材存在剛性較差的問題，對于整個加工的尺寸和公差有著非常高的要求。具體有四個加工難度。第一個難度是加工過程中對于變形量的控制較難；第二個難度是加工過程中的端面深度和深槽的寬度尺寸要求較高；第三個難度是軸承座的螺紋加工方法選擇較為慎重；第四個難度是軸承座的內外圓的加工精度較高。上述的四個加工問題給軸承座的加工造成了非常嚴重的影響。需要在加工過程中給予處理和解決。

2.2 在軸承座加工過程中加工難點問題的處理方法

關于軸承座加工過程中加工難點問題的處理方法的闡述和分析，文章主要從四個方面進行闡析和論述。第一個方面是在軸承座加工過程中有效的控制零件的加工變形。第二個方面是在軸承座的加工過程中要有效處理端面深槽方面的加工處理。第三個方面是在軸承座加工過程中要對零件的內外圓進行精密加工處理。第四個方面是在軸承座加工過程中要對零件的內螺紋采用銑加工處理。下面進行詳細的闡析和論述。

2.2.1 在軸承座加工過程中有效的控制零件的加工變形。關于軸承座加工過程中有效的控制零件的加工變形的分析，文章主要從四個方面進行分析和論述。第一個方面是從加工工藝方面控制零件的加工變形。第二個方面是從工裝方面控制零件的加工變形。第三個方面是從零件裝夾方面控制零件的加工變形。第四個方面是從機械加工方面控制零件的加工變形。下面進行詳細的闡析和論述。

第一，從加工工藝方面控制零件的加工變形。針對軸承座的加工過程，我們在工藝方面將整個加工過程分為三個階段來進行。第一個階段是軸承座零件的粗加工；第二個階段是軸承座零件的半精加工；第三個階段是軸承座零件的精加工。在粗加工完成后進行相應的熱處理，熱處理完成后再進行半精加工的施工，熱處理的主要作用就是要穩定工序的時效性；同時對加工過程中的內應力給予消除，防止零件加工過程中的變形。在半精加工階段和精加工階段，我們要采用統一的基準同時也要兩個階段互換。軸承座的外圓的基準要和相鄰面統一基準；軸承座的內孔基準和內圓基準統一。在統一基準的過程中要多次對基準給予修正，保障整體零件的定位。在精加工過程中，對于圖紙要求的尺寸精度和公差要求要給予保證，在磨加工的過程中要對夾裝過程有一定的要求。第二，從工裝方面控制零件的加工變形。在軸承座的工裝過程中，要選擇恰當的夾刃具，要求刃具的剛性較好，在零件的工作過程中盡量縮短零件的伸出長度，同時要根據加工過程中的具體情況來調整加工刀具的具體角度，刀具在加工過程中要注意刀具的磨損情況，一旦有磨損要給予及時修復，這樣可以減小刀具產生的切削力。對于夾具的設計我們要選擇軸向的壓緊夾具，有效的控制壓緊變形的出現。第三，從零件裝夾方面控制零件的加工變形。在夾裝方面的控制，我們要求使用軸向的夾裝，在粗加工階段和精加工階段必須采用軸向夾裝，來防止零件的加工變形或者減輕零件的加工變形。第四，從機械加工方面控制零件的加工變形。在加工過程中的加工變形控制我們要選擇最恰當的切削參數。在精加工過程中要選擇較小的切削深度，保障切削力和切削運行的方向保持一直。同時在加工過程中要添加冷卻液，減輕切削產生的熱量。

2.2.2 在軸承座的加工過程中要有效處理端面深槽方面的加工處理。關于這方面的論述和闡析，文章主要從兩個方面進行闡述和分析。第一個方面是具體分析端面深槽的切削加工工藝。第二個方面是加工切削加工過程中的刀具的選擇及加工的具體過程。下面進行詳細的闡析和論述。

第一，具體分析端面深槽的切削加工工藝。彈性支座端面槽深度54.38mm，寬度為6mm，深度與寬度之比達9倍，為典型深槽加工，加工時是易產生振刀，斷刀，同時排屑困難。零件材料為易切削材料，保證零件有很高切削性能及表面粗糙度。第二，闡述加工切削加工過程中的刀具的選擇及加工的具體過程。必須選擇合理刀具角度來提高刀具鋒利程度，從而降低刀具的切削力，使切削更加暢快，同時右刀尖一定比左刀尖低一點，主刀刃寬度選擇為4mm效果最好。

2.2.3 在軸承座加工過程中要對零件的內外圓進行精密加工處理。由于零件內外型面尺寸和形位公差要求較嚴，我們選用精密數控立磨進行加工，采用一次裝夾完成內外型面磨削來保證同軸度φ0.02mm。零件加工前，首先用圓平磨修復定位基準平面度不大于0.01mm，將零件軸向壓緊后，找正零件與立磨同心在0.01mm以內后加工。

2.2.4 在軸承座加工過程中要對零件的內螺紋采用銑加工處理。螺紋銑加工是借助數控加工中心三軸聯動功能完成螺紋銑削。本零件螺紋的加工，若先在車床車螺紋，后進行鉆孔，鉆孔會破壞螺紋，孔內毛刺不易去除，加工孔使得螺紋微變形，用螺紋塞規檢測困難。先鉆孔后車螺紋，由于斷續切削，螺紋刀易蹦刃。

參考文獻

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