


摘 要:礦井通風機是煤礦井下通風不可或缺的安全設備,被譽為礦井的“呼吸”系統,一旦出現故障而停機運行,將威脅到整個礦山的安全生產。針對這一問題,建立基于時間序列和BP神經網路的礦井通風機故障診斷系統。利用測取的信號進行時間序列分析,建立AR模型并進行估計、預測,鎖定故障發生的范圍,這樣節省了盲目查找故障的時間。直接從預測故障范圍中提取參數作為特征向量,并以此作為BP神經網絡的訓練樣本,實現礦井風機的故障診斷。
關鍵詞:礦井通風機;時間序列;BP神經網絡;故障診斷
引言
礦井通風機正常運行有利于煤礦的安全生產,對其進行狀態監測和故障預測,及時準確地識別核心零部件的故障信號,并提取評估,預測故障的發展動態,有利于及早發現故障、預測故障并制定維修策略。這樣提高了礦井通風機的安全性和可靠性,實現由“事后維修”到“預知維修”的過程,減少了突發事件造成的停機損失,能夠有效發現風機早期的故障。文章提出了基于時間序列和BP神經網路的礦井通風機故障診斷系統,其目的是減少特大故障的發生,實現風機的經濟運行、保障煤礦作業人員的安全。
1 時間序列估計、預測風機故障
1.1 時間序列原理
通過現場測取有限時間段的通風機運行狀態信號,經過一系列的處理后,得到平穩、正態、零均值的時間序列{xt},從而建立礦井通風機的動態時間序列AR模型,來評價通風機的運行情況和估計其未來發展趨勢,并做出預測。其 AR 模型的結構為:
文章采用最小二乘法原理對時間序列{xt}進行估計,解方程組(2)可得AR(n)的參數模型。
1.2 AR模型預測
1.3 風機運行狀態建模、估計與預測在MATLAB中的實現
礦井通風機時序建模可分為兩個階段,一是預估模型階數,根據AR模型中最小最終預報誤差準則FPE準則進行適用性檢驗,取FPE 最小時的 n 為3時作為模型階數并建模。二是求出模型參數,對于特征時間序列 X,用最小二乘法估計的全極點模型的自互相關法計算AR(n)模型的參數。MATLAB 程序為:
對于時間序列{xt},根據式(2)的原理計算AR(n)模型的參數,選取n為3,也就是時間序列模型為3階系統。
對于風機的狀態監測比較簡單,在現場連續監測55小時,每小時提取5個通風機軸承溫度的信號,每5個數據取均值后得到55個風機預測數據點,根據式(3)的基本原理來進行風機的運行狀態估計和誤差預測。
estx=filter([0-a(2:end)],1,x); %估計時間序列
e=x-estx; %預測誤差
[acs,lags]=xcorr(e,’coeff’);
subplot(121);
plot(1:55,x,1:55,estx,’-.’);
title(’原始信號’);
xlabel(’采樣點’);
ylabel(’幅度’);
grid;
legend(’原始信號’,’最小二乘法估計’)
subplot(122);
plot(lags,acs);
title(’預測誤差的自相關函數’);
xlabel(’延遲’);ylabel(’歸一化值’);grid;
MATLAB程序結果如圖1所示,其中,虛線為預測曲線,實線為實測曲線。圖2為預測誤差的自相關函數。
1.4 結果分析
由圖1可看出實測曲線和最小二乘法估計的預測曲線在48時相差很大,由圖2預測誤差的自相關函數可知:在0點的相關程度最大之后在減小,但在48處有出現局部峰值,即48附近為預測故障范圍,礦井通風機可能出現故障。因此可將預測故障范圍內的數據即提取46到50之間的20個點,作為BP神經網絡的訓練數據,這樣節省了盲目查找的時間,及時預測故障,及時檢查并維修,減少突發事故發生。
2 故障診斷
2.1 BP神經網絡模型
礦井通風機軸承溫度異常原因有:潤滑不良和軸承異常。其中軸承常見故障類型主要有:轉子彎曲、轉子不對中、轉子不平衡、軸承損壞、轉子磨損、油膜渦動6類。
2.2 診斷結果分析
經MATLAB建模運行,由結果可知輸出矩陣:
輸出矩陣Y的列向量分別代表2個待診斷樣本的輸出。以1表示故障必然發生,0表示無故障。
通過時間序列AR模型預測出故障范圍,并將故障范圍內的數據特征提取作為BP神經網絡的訓練樣本,這樣節省了盲目查找故障的時間。
3 結束語
基于時間序列和BP神經網絡的故障診斷方法可以識別典型的故障。理論上,我們應該對風機長期觀察提取足夠多的訓練樣本,這樣才能達到精確的識別精度。但由于實際情況的局限性,只能根據個別典型的數據來初步找到故障范圍進行故障診斷。
文章利用時間序列AR(3)建模、評估、預測出故障范圍,提取預估故障范圍內的數據,并以此作為BP神經網絡的訓練樣本,時間序列和BP神經網絡相結合能快速診斷風機是否發生故障并識別故障類型,且建模簡單,節省盲目查找故障的時間,有利于風機的及時維護。
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作者簡介:管麗莎(1991-),女,河北邯鄲人,河北工程大學機電學院研究生,主要研究方向為大型設備的故障診斷、故障預測。