感受德國制造的魅力
——參觀戴姆勒工廠有感

本刊記者 于占波 文/圖

感受德國制造的魅力
——參觀戴姆勒工廠有感

本刊記者 于占波 文/圖

在浮光掠影的參觀中，戴姆勒工廠給人印象最深的就是以人為本的管理理念和高度的智能化制造水平，這兩點正是德國制造得以名揚天下的關鍵，也是中國制造實力提升的前進方向。

在當今汽車等工業行業，“德國制造”一詞很容易讓人把它和品牌、品質聯系起來。但查閱資料可知，起源于大約130年前的“德國制造”卻是一個極其具有貶義色彩的詞匯。縱觀其百年發展史，“德國制造”的迅猛崛起固然有其特殊的歷史背景，但對于當下的“中國制造”來說仍然富有借鑒意義。

9月借參加IAA 2016車展的機會，記者參觀了德國戴姆勒嘉格納重型變速器和沃爾特卡車工廠。由于每個工廠參觀的范圍和時間有限，我們無法進行更深入的了解，但即便是走馬觀花，通過工作人員的現場講解和自己觀察，依然可以從中領略“德國制造”的獨特魅力，并清晰感受到“德國制造”背后強大的支撐力。

Fascination of Made in German—Impressive Visit to Daimler Manufacture Site

Taking opportunity of participation of IAA 2016, reporter of magazine was honored to be invited to conduct tours of two factories of Daimler. Listening to the presentation by Daimler people and observing by reporter’s own eyes, a great fascination of Made in German was still around and the strong backbone of it was clearly felt.

重型變速器工廠——以人為本

距離卡爾斯魯厄市區半個小時車程的梅賽德斯-奔馳嘉格納(Gaggenau)工廠1894年誕生，是世界上最早的汽車工廠之一。它1911年正式進入到戴姆勒集團，距今已有105年歷史，是一座名副其實的百年工廠。

嘉格納工廠主要生產商用車變速器、后橋以及液力變矩器。工廠共有6 450名員工，占地面積約90萬m2。它共有4個廠區，此次我們參觀的是主要負責生產重型變速器的拉施塔特(Rastatt)工廠，該工廠占地約22萬m2，共有2 110名員工。

工人們正在裝配副箱，為了便于工人操作，下面的工作臺采用了可升級設計，工人可根據需要調整高度

通過加氣進行變速器密封檢測

電動化機器設備在降低工人勞動強度的同時，也保證了安裝精度

嘉格納工廠倡導的文化是持續改進，因為工廠相信每一個小的改進都會對工廠及公司的業務產生積極影響。工廠每年會為115名新員工培訓，目前專業技工占比為83%，工人平均年齡42歲。

嘉格納工廠負責人Dr.Matthias Jurytko在介紹工廠時反復提到了“以人為本”。他說，工廠始終認為只有人才是最重要的，所以嘉格納工廠重點在健康、多樣性、培訓、團隊文化方面為員工創造更好的條件，例如，可以根據員工個人具體情況實行彈性工作時間；如果員工的孩子生病休假在家沒人照顧，也可以帶到工廠讓專人托管；工廠定期舉辦家庭日等活動。嘉格納工廠始終充滿著一種愉快的工作氣氛，讓員工真正實現了開心工作、快樂生活。

嘉格納工廠的總裝車間共有3條生產線，可以生產4 500多種型號的變速器，供20多種車型使用。生產線最高日產量為790臺，全年可生產18 700臺重型變速器。在總裝車間內的員工數量并不多，通常每個工位會有2～3名工人進行操作。車間內使用了很多機器人，主要負責變速器的翻轉等重體力作業，當然，包括涂密封膠這樣的工作也有相應的機器人完成。工人們更多從事的是零部件的分揀、預裝以及下線檢測。專業嚴謹的工人、先進的生產設備，營造出忙碌、有序的工作場面，從這里完成裝配的變速器總成產品成為奔馳卡車高品質與技術領先的有效保障。

對于一輛卡車來說，總成系統通常占到整車價格的一半，同樣它也是整車的價值所在。在發動機實現平臺化自產之后，奔馳卡車變速器總成也全部自產，其好處是可以形成更好的產品競爭力，有效降低油耗。

沃爾特工廠 ——智能制造

工人利用專用裝置翻轉底盤

梅賽德斯-奔馳沃爾特(W?rth)工廠位于德國斯圖加特，該工廠1963年建成，占地面積近3 km2，現有員工11 500名，負責奔馳旗下Actros、Antos、Axor、Atego、Zetros、Econic和烏尼莫克等全系列卡車的組裝工作。目前沃爾特工廠產能最高可達470輛/天，每年的產量超過10萬輛。

本次我們參觀的是焊裝與總裝車間，這也是最能代表沃爾特工廠智能化制造水平的2個車間。

工作人員把底盤和駕駛室裝配稱作婚禮，因為這意味著一輛整車裝配徹底完成

沃爾特焊裝車間的日產能為400臺，總共有400名工人，而從事點焊的機器人數量則達到240臺，該車間還有140輛無人駕駛輸送車。奔馳卡車駕駛室的白車身由約130個部件組成，可以實現500個駕駛室品種的變形。焊接工藝以點焊為主，一個車身上共有約4 000個焊點，通常需要8 h焊接完成。駕駛室底板焊接全部由機器人完成，共有3個工位，每個工位配有4臺機器人。側圍的焊接需要根據不同車型人工進行部件揀選。工人可以將需要焊接或檢測的車身部件放上輸送車，并進行相應工序的編程，輸送車通過地上的傳感裝置自動行駛到相應工位。所有焊接好的駕駛室需要在質檢站通過最后的質檢，質檢站由4排測量機器人組成，每個機器人2 min可以檢測大約200個焊點。此外，在抽檢室還有2臺測量床用于日常抽檢。

移動健身站，保證工人每周進行一次身體鍛煉

無人駕駛輸送車可以沿著地上的傳感器將需要焊接的車身送達相應的工位

在參觀過程中，忽然看到一輛帶有玻璃罩子車廂的移動車緩緩駛來，陪同參觀的人員告訴我們，這輛車是車間內的移動健身站，車內有一些健身設備，有需要的工人可以隨時進入車內鍛煉，通過這樣的方式可以保證工人每周進行一次身體鍛煉。

總裝線由駕駛室內飾和底盤裝配線組成，2條線并列布局。由于駕駛室內飾裝配很多工作需要人工手動完成，線上共有700名工人，采用雙班工作制，在一條長達420 m的輸送帶上進行裝配工作。駕駛室裝配為柔性生產，可以同時進行左右舵等不同型號的駕駛室裝配。工作人員介紹說，通過這種方式可以減少重復性勞動的枯燥，使員工注意力更加集中而減少犯錯。

沃爾特工廠底盤總裝線共有3條，主要負責3、4軸車型的底盤組裝，采用雙班制，每班1 000名工人。通常5個工人負責1個工位，進行車橋和一些附件的安裝，完成后在相應區域將車架進行180°翻轉。由曼海姆工廠生產的發動機經過1 h預裝后送到底盤線，大約9 min后就可以裝配到底盤上。經過6 h裝配完成的駕駛室進入到緩沖區，等待和底盤進行最后的組裝。工作人員把底盤和駕駛室裝配稱作婚禮，因為這意味著一輛整車裝配徹底完成，這一過程大約需要10 min。組裝完成的車輛需要進行7 min轉鼓檢測，主要檢測制動和ABS的性能，除此之外還要進行其他多個項目檢測，以保證交付給每一位用戶的車輛都具有過硬的品質。

在浮光掠影的參觀中，戴姆勒工廠給人印象最深的就是以人為本的管理理念和高度的智能化制造水平，這兩點正是德國制造得以名揚天下的關鍵，也是中國制造實力提升的前進方向。