基于自動裝配單元的新型生產體系

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基于自動裝配單元的新型生產體系

在汽車生產過程中，應當盡量減少裝配線上工人的數量，以降低生產成本。由于汽車生產過程中許多固定成本不能降低，因此使得單個汽車的成本增加，制造商的利潤隨之下降。此外，人們環保意識和安全觀念的日益提高，汽車上電子設備的使用也越來越多。這些要求都促使汽車制造商采用新型生產體系，以靈活應對產量和生產模式的變化。對此，提出了一種基于自動裝配單元的新型生產體系。

Toshiyuki Kondo et al. SAE 2015-01-0506.

編譯：李臣

汽車裝配線上的任務可以分為兩種：一種是機器可以自動完成的簡單任務，如螺釘預緊；另一種是機器難以完成的任務，如線束終端的連接。研究表明，若將上述兩種任務都實現自動化，不僅需要大量的時間和精力進行技術研發，而且所需設備也十分昂貴。因而，新型生產體系并非能夠實現完全自動化，而是在工人和自動化機器的聯合作用下進行，并保證工人和自動化機器都能夠以最適合各自能力的方式完成任務。設計新型生產體系時，無論對人還是自動化機器，確定最佳配置的解決方案是盡可能地消除等待時間。新型生產體系將自動化機器置于某一固定的位置，需要裝配的工件在工人和自動化機器之間傳送，傳送采用自動帶式傳送。每個機器固定點安裝兩個機械裝置，每個機械裝置均由一個獨立的控制器控制，這樣可方便兩機械裝置的相互協調。為提高大規模生產時的工作效率，新型生產體系安裝了實時位置校正系統，其利用視覺傳感器，通過連續校正，提高零件的安裝精度。為提高新型生產體系抵抗外部干擾的魯棒性，應用了裝配操作支持系統。此外，為盡可能減少在大規模生產中各種自動化機器故障引起的裝配線停止，新型生產體系引入高速緊急恢復系統。目前，新型生產體系已經在本田鈴鹿工廠被進行安裝測試，與傳統體系相比，該體系的生產效率提高了1倍。