汽車制造業企業物資采購庫存基準標準化探索

周揚龍

鄭州日產汽車有限公司

汽車制造業企業物資采購庫存基準標準化探索

周揚龍

鄭州日產汽車有限公司

物資采購庫存基準標準化是基于汽車制造行業規模化、復雜化制造背景下而提出的供應鏈優化思路。在單臺車輛組裝需求超過5000種零部件、零部件供應商地域分散度高、整車市場需求頻繁波動的情況下，如何有效評估、平衡庫存零部件置存成本及短缺成本，滿足市場需求、使置存成本最小化是本文探索的重點。

汽車制造、物資采購、庫存基準標準化、置存成本與短缺成本

1.引言：

隨著汽車工業的發展，消費者對汽車個性化需求越來越高，市場競爭日趨激烈，產品同質化嚴重。整車制造業企業普遍面臨市場需求頻繁波動，零部件庫存積壓成本居高不下，市場需求響應周期過長等問題。本文主要從零部件采購領域，探索如何以最低的成本、最快的市場響應速度來滿足市場需求。

2.背景：

(1)汽車制造業企業庫存基準設定標準普遍面臨不科學、不統一的問題：庫存基準由各個不同領域相關技術擔當依據經驗進行設定，物流規劃、現場管理、部品采購技術擔當各個技術單位標準不統一，無法可視化顯示。

(2)需求不確定的行業訂單物資儲備困難：針對銷售部門提出需求未明確的行業訂單，為了能夠最快速的響應市場需求，避免訂單流失。需要提前儲備物資，導致庫存量居高不下。

(3)庫存精度管控體制不健全：部分整車制造業企業僅有年度大盤點體制，無日常盤點體制，因庫存物資經常性的盤盈盤虧導致的缺件停線情況時有發生。

(4)生產管理信息系統導入：近年來隨著信息技術的發展及企業管理的需求，絕大多數整車制造業企業導入ERP生產管理系統，物料采購完全依據數據由系統自動計算，庫存精度不高的情況下，無法支撐生產管理系統的運營。

(5)為保證庫存精度、維持生產管理系統及零部件采購穩定性、避免因零部件庫存賬實不符導致生產缺料、庫存過高或賬面物資盤虧，在日常生產過程中需要實行庫存零部件循環盤點。

(6)為明確物資采購基準，嚴控物資采購安全庫存水平及到貨頻次，提高庫存物資的存貨周轉率，控制零部件在庫金額，提升運營效率。在綜合評估庫存零部件置存成本及短缺成本的基礎上，滿足市場需求、使置存成本最小化，制定安全庫存基準設定標準。

3.基本內涵

1.庫存基準設定在綜合評估庫存零部件置存成本及短缺成本的基礎上，以滿足市場需求、使置存成本最小化為最終目標。

2.庫存基準設定依據：庫存指標、供應商距離、零部件特性(是否易損等)、供應商產能狀況、零部件價值、緊急采購情況下的費用高低、近6個月內產銷波動情況、廠內料位容量等、廠內配送距離、零部件包裝狀態、正常物資采購訂單納期遵守情況、近期物料缺件頻次情況等。

3.物資循環盤點實施以零部件為基本單位的精細化管理，針對零部件實施每日盤點、分析庫存變動，異常庫存變動日常記錄、一元跟蹤，推進年度賬差分析有據可查。

4.循環盤點分階段推進庫存精度，最終庫存精度常態化維持90%以上、理想化精度達95%。為推進及審核循環盤點工作的進展情況，對每日循環盤點的精度及推進過程中出現的各項問題進行有效管控，實施循環盤點周例會制度。

5.基于基準庫存的零部件采購訂貨策略，遵循經濟訂購批量(EOQ)的原則。在綜合評估置存成本及短缺成本的基礎上。結合供應商距離、零部件特性等設定依據，通過定量安全庫存及采購先行度的設定，達到最優化采購策略的目的。

4.主要做法

循環盤點推進方式：所有零部件，A類零件循環盤點周期為每天，B類零件循環盤點周期為一周，C類零件循環盤點周期為兩周，在一個循環盤點周期內，所有零件全部盤點完畢。

庫存基準設定方式：以物資A/B/C分類方法，對零部件進行管理分類。綜合考慮各項設定依據，在執行更嚴密的物資盤點及管理標準的情況下：

(1)針對A類物資，設定相對較低的安全庫存及訂貨先行度(國產件庫存天數≤2天、進口件庫存天數≤12天)。

(2)針對B類物資，設定適中的安全庫存及訂貨先行度(國產件庫存天數≤2.5天、進口件庫存天數≤18天)。

(3)針對C類物資，設定相對較高的安全庫存及訂貨先行度(國產件庫存天數≤3.5天、進口件庫存天數≤23天)。

(4)A/B/C分類管理設定的方式，僅作為整體設定思路。具體每種零部件的定量安全庫存及采購先行度設定需綜合考慮庫存基準設定依據。

零部件A/B/C分類標準如圖1所示：

圖1

5. 現場管理實施：

(1)基于安全庫存基準的零部件料位規劃

物流技術部門在進行零部件庫存料位規劃時，需參考部品采購管理部門提供的每種零部件安全庫存基準。具體設定方式參考如下原則：

料位設定容納量=基準安全庫存量+日常運營周轉量

(2)涵括安全庫存基準的零部件料位標示設置

物流現場管理部門負責現場料位布置、監督、檢查。針對每種零部件的料位，需明確標示有安全庫存基準量。定期進行現場巡視時，發現有標示不清的，需進行標示的重新設定。

(3)基于安全庫存基準的零部件缺件巡視檢查

物流公司在進行缺件巡視檢查時，需結合各料位安全庫存基準。每種料位的零部件在當前庫存量低于安全庫存基準量的情況下，納入缺件風險零部件統一進行管控。

(4)呆滯物資采購先行度及定量安全庫存設定

部品管理主擔每月對所采購零部件的庫存周轉率進行檢查。對于呆滯物資，組織相關單位調查物資產生呆滯的原因，嚴控采購先行度及安全庫存。

(5)確定EOP(車型或者零部件廢止)的剩余物資，先行度及定量安全庫存全部清零。該類物資全部按照積壓物資進行處理。

(6)物資未EOP(車型或者零部件廢止)，但產量低、需求量小，導致的物資呆滯。該類物資依據具體情況，削減采購先行度，對定量安全庫存進行清零。

6. 基于定量安全庫存及采購先行度的零部件采購訂貨策略：

對于零部件采購訂貨策略，遵循經濟訂購批量(EOQ)的原則。在綜合評估置存成本及短缺成本的基礎上。結合供應商距離、零部件特性等設定依據，通過定量安全庫存及采購先行度的設定，達到最優化采購策略的目的。

(1)在手中持有少量存貨，避免承擔因存貨不足而導致的顧客流失和銷量損失的風險。

(2)規避再次進貨時，從進貨實施到物資到達(同步考慮廠內物資驗收、上料架、配料)的時滯。

具體先行度與定量安全應用到零部件采購的運作模式為：物資采購的時點(重購時點)的設定綜合考慮定量安全庫存(最低庫存水平)及采購先行度(訂單發注周期、運輸距離、廠內驗收及上料架時間、物料配送時間)。在廠內庫存水平達到最低庫存水平之前，以提前于采購先行度的時點，進行零部件采購訂單的發送及確認。采購訂單的計算、發送以生產管理信息系統為平臺。

具體實施方式如圖2所示。

結束語

庫存基準標準化服務于生產制造板塊。致力于提升生產制造板塊的整體營運能力，進而對一線銷售提供更好的支持，同步提升整體財務資金運作效率。

圖2 安全庫存及先行度(對應采購周期)圖示

著眼于效率的提升。①通過庫存基準體系的建立，削減整體庫存水平、處理呆滯物資及不良資產，提升固定資產周轉率及存貨周轉率；②通過日常循環盤點體制地建立，提升庫存精度，支撐信息系統導入，提升制造工廠各業務板塊的協作能力，提升生產效率；③通過生產性物資采購基準的建立，提升物資供給體系響應市場波動的能力，提升銷售效率。

庫存基準標準化落腳于解決供應鏈運作的不確定性。通過庫存基準體系的建立降低需求過程、供應過程及生產過程的不確定性，來降低整體供應鏈運作的不確定性，解決供應鏈運作過程中的高庫存、低效率、高成本問題。

[1]田麗妮. 我國汽車制造業供應鏈物流整合研究[D].武漢理工大學，2005.

[2]汪玉春. 汽車制造企業精益物流管理創新及應用研究[D].天津大學，2009.

[3]李松林. 長株潭汽車制造業綠色物流系統評價與優化研究[D].湖南工業大學，2015.

[4]付蓬勃. 制造類企業物流一體化發展戰略與管理模式研究[D].北京交通大學，2015.