制造業(yè)質(zhì)量保證和降低成本的五大工具

制造業(yè)質(zhì)量保證和降低成本的五大工具

編者按

本文發(fā)表于2015年8月的《質(zhì)量文摘》，作者杰森·弗內(nèi)斯（Jason Furness）是Manufacturship公司的首席執(zhí)行官和創(chuàng)始人，長期從事精益制造管理培訓和精益管理咨詢。本文介紹了幫助企業(yè)提高質(zhì)量和降低成本的五個關鍵工具，分別是：DFME A（設計失效分析）、過程流程圖、PFMEA（過程失效模式及后果分析）、PCP（過程控制計劃）和工作指令。

企業(yè)大多希望從培訓課程中獲得更大的價值，他們希望用更短的培訓時間看到成效。他們希望進行產(chǎn)品革新，卻不愿意承擔因此產(chǎn)生的任何費用。制造商經(jīng)常說，“我們沒辦法再降低成本！”（也常聽到其他類型的企業(yè)說相似的話），盡管他們所處的生存環(huán)境除了競爭之外，還有科技發(fā)展。

澳大利亞的霍頓汽車公司1997年推出新品VT Commodore 轎車之前做過計算。就工廠工人的平均周薪來算，VT Commodore的生產(chǎn)成本比1948年下線的首批霍頓汽車要更低。

請思考一下這個現(xiàn)象：現(xiàn)代新型汽車在空間、性能、舒適度、安全性和可靠性等方面都更為優(yōu)異，卻比以前的類似產(chǎn)品更便宜。

盡管在過去的生產(chǎn)線上，人們覺得已經(jīng)在降低成本和技術改良方面做到了極致，但人們還是在不斷刷新紀錄。

本文介紹的五大重要工具將有助于企業(yè)進行用戶化生產(chǎn)，以商業(yè)敏銳的方式調(diào)節(jié)業(yè)務，從而為企業(yè)和股東創(chuàng)造更大價值。

工具一設計失效分析

追本溯源，產(chǎn)品設計是第一步。企業(yè)都覺得自己設計的產(chǎn)品毫無瑕疵，事實上，企業(yè)也知道盡管設計人員已經(jīng)竭盡全力，但現(xiàn)實與計劃之間總會有一些出入。

你可能解釋說還會進行測試。測試當然需要，但是，在這之前還有一件事可以去做，即進行設計失效分析。做這件事只需幾個小時或者是一頓午餐的時間，卻可以節(jié)約大量的時間和金錢，省去痛心疾首的悔悟。

設計失效分析是指設計失效模式和影響分析。這是一種“戰(zhàn)爭游戲”，對產(chǎn)品設計進行系統(tǒng)分析，能幫助設計人員對可能出現(xiàn)問題的地方提前進行改良。在這一過程中會考量以下三個標準：

——一次失效的影響有多嚴重？

——在目前的設計下，出現(xiàn)問題有多頻繁？

——在失效前發(fā)現(xiàn)問題有多容易？

對每個標準在“一到十”之間進行評估，“十”表示問題肯定會發(fā)生或者帶來災難性后果，“一”表示問題的發(fā)生會比較罕見或帶來的危害微乎其微。三個數(shù)相乘，將得出大家所知的風險系數(shù)（RPN），其值在零到一千之間。

在把潛在失效模式按風險系數(shù)值從高到低排序后，我們考慮如何降低風險系數(shù)值，以在重新評估中，把風險系數(shù)降低到可以接受的范圍。

就此開展研討時，經(jīng)常被問到的第一個問題就是：“可以接受的范圍是什么？”答案是根據(jù)自己愿意承擔多大的風險來界定可以接受的范圍。要得出這個答案，需要遵循一些原則。在考慮當?shù)胤ㄒ?guī)、成本影響和品牌信譽等必要因素的情況下，找到自己的特定答案。

工具二過程流程圖

完成首次設計失效分析并進行改進之后，就可以開始草擬過程流程圖。首先羅列出操作過程中的每一步驟，以便了解這些步驟是否屬于：

——增加價值；

——搬運或移動；

——檢驗或檢查；

——延遲或等待；

——決策或評估。

了解這些步驟的情況后，就可以評定哪些是可以改進的（如降低運輸成本），以減少產(chǎn)品生產(chǎn)的成本、設備損耗及時間成本。再次重申，這只是首次分析。

工具三過程失效模式及后果分析

有了設計失效分析的信息輸入、過程流程圖以及設計草圖，就可以開始進行過程失效模式及后果分析（PRMEA）。

我們再次評估操作過程中失效模式的風險系數(shù)，但是，這一次側重的是生產(chǎn)過程（而不是設計本身）會出現(xiàn)問題的地方。

同樣，我們會按風險系數(shù)值從高到低排序，并討論解決方案。接著進一步完善過程流程圖，以反映最新的生產(chǎn)情況。

如果無法通過改進流程的方式降低過程失效模式及后果分析得出的風險系數(shù)值，生產(chǎn)過程就會“亮起紅燈”，也就意味著我們需要重新來過，想辦法改善部件設計來解決問題。

在生產(chǎn)環(huán)節(jié)不斷為初始的拙劣設計買單，會給制造業(yè)帶來極大的浪費。這讓我們聯(lián)想到一句諺語：“粗瓷碗雕不出細花。”

很多聲稱無法提高利潤的制造商雖然進行了全面測試，卻需要為拙劣設計或不合理流程買單。這種不必要的結構成本阻礙了企業(yè)的發(fā)展，成為企業(yè)前行路上的攔路虎。

假設能夠將流程進行合理改進，就可以開始為產(chǎn)品生產(chǎn)流程開發(fā)細致的質(zhì)量計劃。

工具四過程控制計劃

過程控制計劃（PCP）是生產(chǎn)體系的細致質(zhì)量計劃，以設計失效分析、過程流程圖和過程失效模式及后果分析為基礎。通過過程控制計劃，我們可以了解：

——生產(chǎn)過程中檢驗執(zhí)行人員是誰；

——如何進行檢驗；

——檢驗頻次；

——檢驗工具；

——記錄的檢測項目；

——許可的偏差；

——發(fā)現(xiàn)問題如何解決。

過程控制計劃還會確定對檢測人員進行監(jiān)督的人員，對監(jiān)督工具及頻次等都有相應要求。

這個計劃應分發(fā)到生產(chǎn)車間，工作人員以此為參照，確保生產(chǎn)出合格的部件。工作人員必須熟悉整個計劃及詳細內(nèi)容，并能向他人進行解釋。企業(yè)的內(nèi)審部門應以此為基礎對基層生產(chǎn)流程進行審核。

工具五工作指令

完成過程控制計劃以及完善過程流程圖后，應為工作人員制定詳細的工作指令。

工作指令要詳細，也要簡單易行，可用來培訓新員工，也可供有經(jīng)驗的老員工在崗位發(fā)生變化或休假返回后參考。詳細的工作指令至少應包括以下內(nèi)容：

——要求執(zhí)行的所有步驟；

——必要安全準備事項（如穿戴個人防護裝備）；

——計量或測量流程；

——包裝及標簽標準；

——所需的質(zhì)量檢驗；

——所需的生產(chǎn)周期；

——發(fā)現(xiàn)問題如何解決。

工作人員應能隨時了解、熟悉并解釋工作指令。

重點是什么？

以上的工作看似簡單，但是仍有很多企業(yè)沒有這樣做，這讓他們蒙受了巨大損失。有的企業(yè)做了一部分，通常只是工作指令的部分。還有的企業(yè)在設計新產(chǎn)品時會這樣做，但僅僅做一次。

這一切工作的重點在于，企業(yè)需要從頭至尾貫徹這五大工具，包括初始設計、原型制作、試驗生產(chǎn)，以及投放生產(chǎn)等全過程。

即便已經(jīng)投放生產(chǎn)，企業(yè)仍需至少每年在客戶及市場反饋的基礎上，對流程進行檢查和分析更新。

如果企業(yè)不加以正確引導，這些方法很有可能流于形式。督促小組（必須有質(zhì)量保證的一席之地）必須確保流程落地，并不斷推進。負責此項目的跨職能團隊要避免項目陷入僵局。整個流程應該在服務客戶的同時獲取利潤，不能淪為各種文件的堆砌，無所作為。

就工作量而言，如果集中精力，每周花幾個小時就能完成這些工作，這的確令人驚訝。想象一下碰到重大質(zhì)量問題時的場面，花費這些時間就不會顯得太累。如果出現(xiàn)質(zhì)量召回或大客戶投訴，因為企業(yè)一直在實施上述工作，可以立即找到設計或流程失效的原因，追溯生產(chǎn)體系如何出現(xiàn)漏洞，部分或整體地進行重新設計來解決問題。既然最終仍要這樣做，不妨將它提前，在局面可控時完成，不至于事后代價巨大。

如何降低成本？

運用過程流程圖是降低成本關鍵步驟的開始。對流程圖上沒有顯示增值的任何部分都要進行查詢，了解為何企業(yè)在花錢做這個不賺錢的部分。

提到降低成本，人們自然而然想到的做法就是減少投入，而不會仔細考慮是否對客戶造成影響。實踐表明，繪制過程流程圖，運用設計失效分析、過程失效模式及后果分析，更新過程控制計劃和工作指令，評估減少投入的影響，花不了多少時間，卻能保證在降低成本的同時不致影響客戶，或避免因瑕疵返工而產(chǎn)生的花費。

定期對過程流程圖進行評估，有助于提升產(chǎn)品質(zhì)量，縮短訂貨至交貨時間，從而降低成本。減少運輸是例子之一。如果你的產(chǎn)品在運輸過程中容易受損，那么減少搬運的次數(shù)，不僅能減少無意義搬運的成本，而且能降低被叉車齒扎破包裝之類的突發(fā)事件導致合格產(chǎn)品返工的概率。

顯然，企業(yè)一般會希望在推出新產(chǎn)品時用上這些工具。但是，將這五大工具運用在已有產(chǎn)品上才是讓企業(yè)直接獲取最大利潤的關鍵。企業(yè)不必去審查整個流程。只要重點關注已知質(zhì)量問題帶來損失的部分（比如，接到客戶投訴的部分）、過程流圖中沒有增加價值的部分，以及需要增加檢查的部分即可。

保證質(zhì)量就是降低成本

如果企業(yè)為保護客戶利益而對全部產(chǎn)品進行人工檢查，那純屬是浪費金錢。企業(yè)可能需要臨時采取這種措施（比如花個幾天時間），但是，除此之外，不去審視和改進流程，絕對有失理智。

質(zhì)檢經(jīng)理最怕聽到供應商說的兩句話是：

——“關于我們發(fā)給你們的瑕疵品，我們已經(jīng)全部檢查返修了。”

——“我們完成了一個快速降低成本的項目。”

聽到全部檢查返修的回答，質(zhì)檢經(jīng)理會明白這意味著供應商還沒了解質(zhì)量監(jiān)控對降低成本所起的核心作用，并且供應商的利潤正在受到損害。

聽到快速降低成本項目的消息，質(zhì)檢經(jīng)理會告訴團隊準備迎接一批次品的到來，因為供應商會讓未經(jīng)培訓的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品，并不假思索地去掉檢驗或其他監(jiān)控環(huán)節(jié)。

運用以上五大工具并不是一次性的工作，也不能出現(xiàn)問題時才偶爾為之。正如大多數(shù)成功的企業(yè)管理方式那樣，這些流程需要形成枯燥卻必須堅持的常規(guī)行動，隨時考量每一分錢的去處和每一次搬運零件的合理性，從而消除浪費，保證質(zhì)量。即使操作流程已經(jīng)可控，企業(yè)仍需要堅持不懈地運用這五大工具，持續(xù)提升產(chǎn)品質(zhì)量，力爭每天上一個新臺階。

（王蕓 編譯）