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核心設備-艾薩熔煉配套的艾薩爐

加強特種設備管理，率先建立特種設備管理體系。目前公司有368臺/套特種設備的到期檢驗執行率100%，整改執行率100%，在用特種設備檢驗合格率100%。公司在云南省率先建立特種設備管理體系，制定管理標準6項，覆蓋公司內所有特種設備。

強化計量管理工作，完善計量能源管理體系。公司組織推進計量實驗室認可工作，開展計量標準復查及授權考核工作，已完成20項最高計量標準《計量標準考核（復查）申請書》的編制及其他技術資料的準備工作；制定完善蒸汽、壓縮空氣、氧氣計量管理辦法，完善了公司計量能源管理體系；按期完成貿易結算衡器的周檢、巡檢、修理、維護工作，確保總廠貿易結算衡器的準確性和穩定性；一次性通過“市重點用能單位能源計量審查考核”。

精心組織年度停產檢修，嚴控日常檢修費用及時間。確保每年初的檢修工作順利完成，實現公司“安全、質量、進度、節約、環保、效率”的目標。嚴格制定日常檢修計劃，使兩項費用都在控制范圍內。針對非計劃停產檢修，組織、協調，使其在規定的時間內完成，并認真查找故障原因，制定預防、整改措施。年度停產檢修嚴格按照“早計劃、早準備、預算化、精細化”的要求開展，公司提前下發檢修項目計劃、危險源辨識及環境因素評價、檢修標準、檢修安全環保要求、消防保衛要求、廢舊物資處理要求等技術資料，做到未雨綢繆，精打細算。

降低費用出新招，內部市場初建立。為降低公司外委檢修費用，充分調動內部維修資源，在對現有的設備人員狀況、檢修管理模式、外委費用考核方式等進行深入分析后，確定了內部維修市場方案，并制定了《內部維修市場管理辦法》。總廠以10萬元作為內部維修市場的獎勵資金，用于獎勵承擔內部維修工作的單位。

制定能源管控措施精益管理助推提質增效

亮點：公司成立能源管控中心，按月對能耗情況進行統計分析，確立產品能源單耗KPI指標，制定用電用汽錯峰、降低用電最大需量、風機變頻改造、爭取政府用電補貼、整改蒸汽系統浪費和損失點等能源管控措施

裝備維護模塊構建。公司成立了裝備維護小組，著手構建“自主維護、故障管理、預防性維修、維修工程、備件管理、設備管理信息化”六個模塊，按照“頂層設計、統一規劃、樣板先行、分步實施”的思路，先后完成了準備、診斷、設計工作，構建了裝備維護模塊的總體思路，建立健全設備管理標準10項，優化完善管理流程14個，規范記錄、標準、標識共25個，并且培養了多名內訓師對各單位進行裝備維護模塊知識培訓。

蒸汽管理模塊構建。公司組織各單位對蒸汽管理進行了系統診斷和分析，采取了建立各單位用汽KPI并持續改進、建立蒸汽監控系統、完善蒸汽計量系統等措施，主要用汽產品陰極銅單耗由0.88J/t下降至同期的0.85J/t；硫酸蒸汽單耗由27.33GJ/t下降至19.67GJ/t；余熱發電量由508.6萬kW.h上升至653.4萬kW.h。同時積極探索新技術、新工藝的應用，目前電解分廠硫酸銅工序嘗試通過能源合同管理的方式，對硫酸銅工序進行蒸汽節能改造，已進入實施階段。

用電管理模塊構建。公司積極推進用電管理工作，推行移峰填谷工作，將設備盡量在谷期開動，降低電費支出。采用合同能源管理推進新技術，完成硫酸分廠風機變頻改造和動力分廠高桿燈節能改造，同時利用爭取電費補貼等措施積極為公司提質增效。

公司繼續“深化能效提升專項行動”，以大能源管理體系的構建、模塊化能效管理、能源優化、低碳經濟、主要耗能設備和工藝過程等為重點，深入挖掘能效提升潛力，及時提煉、固化、推廣好的經驗、做法。

構建現代化設備管理體系促進技術經濟指標優化

亮點：構建現代化企業設備管理體系是公司設備管理工作的核心思路，它包括健全的設備管理機構、現代化的設備管理體系思想、CBS裝備維護模塊、設備信息化及特種設備的管理等

現代化的設備管理體系不只是引進一些現代化設備，它應該是在企業中建立起適應和促進企業發展的一整套現代化設備管理體系的綜合運營機制，包括管理目標（保持公司設備完好，不斷改善和提高公司技術裝備水平，充分發揮設備效能，取得良好的投資效益）；管理方針（依靠技術進步、促進生產發展、預防為主）；管理原則（設計、制造與使用相結合，維護與計劃檢修相結合，修理、改造與更新相結合，專業管理與群眾管理相結合，技術管理與經濟管理相結合）；管理組織（從公司領導到第一線員工都參加的全員設備管理組織）；管理制度（點檢定修為基礎、符合公司“質量和職業健康體系”要求的設備全員生產維修管理體制）；管理方法（以實施信息化為基礎的計算機輔助管理）；管理手段（以狀態監測為基礎的設備維修方法）；管理措施（以持續改進為目的的PDCA循環管理）。

點檢人員開展設備點檢工作

操作人員精心維護設備

公司高度重視標準化體系建設在設備安全管理、規范管理和標準管理中的積極作用，于2000年通過并推行ISO 9000質量管理體系，2007年引入OHSAS 18000職業健康安全管理體系，2010年引入ISO 14000環境管理體系，2010年12月通過國家AAAA級標準化良好行為企業認證，2012年12月通過重有色冶煉企業安全生產標準化一級企業，在標準體系的基礎上結合冶金設備特點，通過建章立制，大力推進制度建設，規范企業設備管理。公司還將設備管理納入了標準化體系，建立相關設備管理標準、設備潤滑標準、特種設備管理標準、設備點檢標準等32項管理標準，制訂相關設備的技術、操作、維護、檢修規程等247項技術標準。

在不斷開展技術攻關、技術開發的同時，公司通過建章立制使設備管理工作逐步走上了規范化、程序化軌道。在管理方面基本形成一套集方案論證、選型設計、采購、安裝調試于一體的設備前期管理體系和集點檢（狀態監測）、潤滑、檢修、更新、改造于一體的設備后期管理體系。

公司把設備管理作為企業成本管理的基礎，不斷推進“再造競爭新優勢，科學發展上水平”工作，把設備管理作為企業高回報率的一種投資，助推企業提質增效。先進的設備裝備和不斷提升的管理水平促進了公司工藝技術的穩定和技術經濟指標的大幅優化，為安全文明生產起到了保駕護航的作用。

一分耕耘一分收獲。2013、2015年公司連續榮獲第九屆、第十屆“全國設備管理優秀單位”榮譽稱號；公司冶煉加工總廠設備副廠長李嘯東榮獲2015年“全國設備管理卓越領導者”和“第六屆全國設備管理優秀工作者”兩項殊榮。