Red X工具在解決鈑金焊合件尺寸問題中的探究

楊云長， 韋宇星（. 上汽通用五菱汽車股份有限公司，廣西柳州，545007，. 柳州五菱汽車工業(yè)有限公司，廣西柳州，545007）

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Red X工具在解決鈑金焊合件尺寸問題中的探究

楊云長1， 韋宇星2
（1. 上汽通用五菱汽車股份有限公司，廣西柳州，545007，
2. 柳州五菱汽車工業(yè)有限公司，廣西柳州，545007）

Red X工具是分析系統(tǒng)和統(tǒng)計工程的方法，通過分析極端樣件差異找到復雜問題產生的根本原因。本文以N400車型前輪罩為例，基于其焊合總成焊接后無法取出焊具的問題，通過運用問題定義樹、項目定義樹、測量系統(tǒng)驗證、配對對比、工位查找等幾個Red X策略步驟的研究分析，找到了問題的根源。不僅成功解決了此問題，還為后續(xù)車型開發(fā)提供了重要的設計參考依據。

Red X；Green Y；Multi-Vari；配對對比；工位查找

引言

Red X工具廣泛應用于通用、克萊斯勒等美國汽車制造公司［1-2］。Red X工具是一種有關分析系統(tǒng)和統(tǒng)計工程的方法，與常用的由自變量X向因變量Y轉變的魚骨圖工具有所不同，具體是：Red X工具是由因變量Y出發(fā)，在給定的置信度下，不斷收斂出差異，并通過其特定的評估方法來找出問題產生的根源，也就是自變量X。簡單的說，Red X策略是由問題出發(fā)，并將問題轉換為可測量的Green Y后，運用問題定義樹、項目定義樹、策略圖、多變差分析、配對對比、確認測試、執(zhí)行圖等工具，找出真正的原因（Red X），進而解決問題。Green Y和Red X的區(qū)別是：Red X是因，Green Y是果［3-5］。

Red X策略的核心思路是尋找差異，通過分析BOB件和WOW件的差異，運用互換、互裝、拆分等方法發(fā)現差異來源。對總裝的裝配件而言，BOB件和WOW件取證相對容易，但對于鈑金焊合件，尤其是白車身而言，由于零件無法拆裝，BOB件和WOW件獲取困難。在這種情況下，Red X策略仍然可用，焊合件可以通過尋找差異工位等信息來尋找極端差異信息，進而解決問題。下述以N400車型前輪罩焊合件焊接后無法取出焊具的問題為例進行分析。

1　案例與分析

1.1反饋的問題分析

以N400車型為例。具體問題描述：在N400車型開發(fā)初期，零件供應商反饋前輪罩焊合件焊接后，焊合總成與焊具主定位銷干涉，如圖1所示，零件無法從焊具中取出，故障率100%。前輪罩焊合件結構，如圖2所示。

圖1　前輪罩焊合總成與焊具主定位銷干涉示意

圖2　前輪罩焊合件結構示意

運用Red X工具，得出如下問題定義樹，如圖3所示。

圖3　問題定義樹

通過問題定義樹的層層分解，就可以將問題落實到解決河西工廠供應商處前輪罩與焊具干涉問題這個具體項目上了。

因為干涉量不可直觀測量，但干涉量可以轉化為間隙測量值（以0值代替干涉量作為測量系統(tǒng)分析值，不影響測量系統(tǒng)分析），所以，在本案例中，Green Y就是間隙測量值。據此做出的項目定義樹，如圖4所示。

圖4　項目定義樹

1.2觀察失效

這個階段的主要目的是將具體項目鎖定到一個可以測量的Green Y，通過測量Green Y，得出BOB和WOW樣本（注：BOB和WOW是Red X工具中的術語，指的是兩個相反極端的樣本）。零件主定位孔形狀設計為橢圓形，因此，將零件和定位銷按長、短軸方向分為兩個極值方向，測量間隙值。從現場調查來看，干涉主要發(fā)生在位置①、②處，位置③、④處不干涉，可以認為①、②處為BOB，③、④處為WOW，測量位置如圖5所示。

圖5　測量位置示意

2　測量系統(tǒng)驗證

采用的測量系統(tǒng)是否可靠是Red-X 策略應用的前提，因此需要對采用的測量系統(tǒng)進行驗證。在本案例中，由于零件故障率100%，無法找到極好和極差兩個極端邊界樣本，所以選用了“零階段”分析法（Isoplot Stage Zero）［6］。

具體步驟如下：

第一步：選取1件零件連續(xù)測量5次，測量方法及測量工具如圖6所示，測量結果如圖7所示。

圖6　測量方法及工具示意

圖7　測量結果

第二步：根據第一步的測量結果，確定測量系統(tǒng)的偏差ΔM；在“零階段” 分析中，定義測量系統(tǒng)的偏差ΔM約等于BOB的極差（極差為極大值與極小值之差，后同）RBOB和WOW的極差RWOW的較大者，將其定義為Rmax。在從第一步可以得出：RBOB=0.32-0.28=0.04 RWOW=0.03-0.00=0.03故：Rmax為0.67，所以測量系統(tǒng)的偏差ΔM=Rmax=0.04。

第三步：確定產品差異ΔP；在零階段分析中將產品差異ΔP定義為約等于BOB的中值BOB和WOW中值WOW之差的絕對值Δ。從第一步的數據可以得：

第四步：確定測量系統(tǒng)是否通過驗證。Red X中規(guī)定：當ΔP/ΔM?6時，測量系統(tǒng)才是可靠的，測量系統(tǒng)才能通過驗證。從前面的計算可以看出：

ΔP/ΔM=0.28/0.04=7＞6

由此可見，在本測量系統(tǒng)中產品的差異大于測量系統(tǒng)的差異的6倍，驗證通過，測量系統(tǒng)可靠。

3　主要影響因素探究

驗證了測量系統(tǒng)，就可以根據此測量方式尋找BOB和WOW極端樣本。這個階段可以運用Strategy Diagram（策略圖）、Multi-Vari（多變差分析）、Component Search（元件查找）、Group and Paired Comparison（分組和配對對比）等工具。在本案例中，選取結構類似的N400 和N111兩種車型前輪罩進行比較。因此采取如下策略（圖8），同時選取兩個車型左右各3件零件分別進行4個間隙要素進行測量，運用Multi-Vari工具生成Multi-Vari曲線圖（圖9）。

圖8　策略圖

圖9　Multi-Vari曲線圖

通過此兩步可以得出，最大的差異發(fā)生在Point to Point（點對點），Model to Model（車型對車型）。因此，Red X隱藏在影響這兩者的要素之中。

繼續(xù)對問題進行收斂，進一步展開線索分析。影響測量間隙的主要原因有孔的形狀和位置度。與N111前輪罩定位不同的是，N400主定位銷與前輪罩主定位面設計為75°夾角。因此，主定位孔在水平面的投影為橢圓，這是導致①、②處與③、④處測量間隙差異的主要原因。故：由幾何投影分析所知，位置度因素被排除（如圖10所示），Red X可能隱藏在影響Model to Model的要素之中。

圖10　幾何投影分析示意

接下來運用工位查找工具分析。前輪罩焊接工藝，如圖11所示。

圖11　前輪罩焊接工藝示意

故障發(fā)生在OP50環(huán)節(jié)，OP50環(huán)節(jié)的詳細操作如圖12所示。

圖12　OP50環(huán)節(jié)詳細操作示意

OP50第一個操作環(huán)節(jié)，當在零件4上焊接4點以后，故障發(fā)生，零件取不出焊具。因此，Red X可能潛藏在零件4上。

配對對比：在工位查找的基礎上，接下來使用配對對比對N400和N111兩個車型零件4定位孔形狀的差異進行分析。分別選取5件兩個車型零件的主、副定位孔在焊具上的間隙進行比較，所得配對對比趨勢圖，如圖13所示。N111定義為BOB，N400定義為WOW。

圖13　N400和N111前輪罩主、副定位孔配對對比趨勢圖

由配對對比的一致性趨勢來看，Dimension 1（主定位孔）的形狀是Red X候選者。

4　確定主要影響因素

Red X候選者確定后，下一步就是采用預先設定的置信度，利用統(tǒng)計的方法證明這個Red—X的候選者就是真正的Red—X。這個階段常用的工具有B vs.C和全析因分析。B vs.C工具中包括：Tukey B vs.C、Six Pack B vs.C、Barrier B vs.C等。幾者之間的區(qū)別在于：Tukey B vs.C主要用在確認較弱的Red X候選者情況、Six Pack B vs.C主要用在較強的Red X候選者情況、Barrier B vs.C主要用在定性事件的確認上。本案例中，使用Tukey B vs.C對其進行確認。

選取95%的置信度，查表所得的計算終值為6，在Red—X分布上的前后各1/6區(qū)域選擇B和C的樣本，取值區(qū)間如圖14所示。選取樣本量為3。按照平時的操作流程和先前決定的隨機順序給出B&C的樣本，測量Green Y。試驗數據排列表如表一所示，經過隨機的順序操作（查看表一中的Run Order），并按照Green Y進行排列（查看表1中的Rank Order），計算得到的終值為6，滿足所需最小計算終值6。證明Dimension 1（主定位孔）的形狀是真正Red X。

圖14　B、C的取值區(qū)間示意

表1　試驗數據排列表

5　執(zhí)行控制

通過Red X策略“六步法”的前五步，已經找到并確認了影響問題的Red X：Dimension 1（主定位孔1）的形狀。就需要對影響因素采取控制措施，并確認最終的控制效果。

根據允許度平行四邊形法則，主定位孔1的直徑要大于等于102.5mm時，主定位孔才不會與夾具產生干涉。允許度平行四邊形法則結果如圖15所示。

圖15　允許度平行四邊形法則結果示意

在生產線工裝無法更改及更改成本較高時，設計人員對主定位孔形狀尺寸進行了更改，由102+0.1更改為102.5+0.1。更改后故障消除，得到執(zhí)行圖如圖16所示。

圖16　執(zhí)行圖

6　結束語

采用Red X 統(tǒng)計工程工具的“六個步驟”找到了前輪罩主定位孔形狀尺寸不合理是引起零件與焊具干涉問題的主要原因，并通過設計變更對其調整控制，最終獲得明顯的改進效果。同時，運用Red X工具從果到因的方式有效提高了問題解決效率。

［1］Keki.Bhote，Adi.Bhote .World Class Quality: Using Design of Experiments to Make It Happen ［M］， American Management Association，2000.

［2］徐曉軍. QSB和Red X在通用汽車公司零部件供應商質量管理中的應用［D］.同濟大學.2009.2.

［3］GMU Quality College， Statistical Engineering Introduction，Statistical Engineering Training Participant Manual，2004.

［4］shainin D. The statistically designed Experiments， Harv . Busines Rev，1957.35（4），67-73.

［5］Stunber David， Statistical Engineering Apprentice Training Participant Manual［M］，Detroit， Michigan， GM University Quality College，2004.

［6］姚芾.運用Red-X策略解決凱越車后輪外傾超差的問題［D］.上海交通大學.2007.

Application of Red X Rools on Solving the Problem of Welding Size

Yunchang Yang1， Yuxing Wei2
（1. SAIC-GM-Wuling Automobile Co.， Ltd.， LiuZhou， GuangXi， 545007， China；
2. Liuzhou Wuling Automobile Industry Co.， Ltd.， LiuZhou， GuangXi， 545007， China）

Red X tool is methods about analysis system and statistical engineering. Through the analysis of differences on the extreme sample. Red X can find the root cause of the complex problems. In this paper. Red X tools were used to analyze and find the root cause of N400 model's front wheelhouse welding interference with fixture， such as problem definition tree， project definition tree， variable measurement systems isoplot， paired comparison and operation search rools. These tools were used succesfully， not only solved the problem， but also provides an important reference for future design development models.

Red X； Green Y； Multi-Vari； Paired Comparison； Operation Search

E-mail: Yunchang.Yang@sgmw.com.cn

U175.3

A

2095-8412 （2016） 03-334-06

楊云長（1985-），男，本科，助理工程師，現工作于上汽通用五菱汽車股份有限公司，主要從事供應商質量管理方面的工作。