錫多金屬硫化礦減少錫石過粉碎工藝技術實踐

吳傳坤，黃閏芝

(廣西華錫集團股份有限公司車河選礦廠，廣西 南丹 547204)

錫多金屬硫化礦減少錫石過粉碎工藝技術實踐

吳傳坤，黃閏芝

(廣西華錫集團股份有限公司車河選礦廠，廣西 南丹 547204)

摘要：車河選礦廠針對所處理原礦石中錫石性脆易碎、生產過程中錫石過粉碎嚴重，實施了“階段磨礦，階段選別、粗收早收”、“分步分支磨礦、“優化磨礦介質”、“強化分級分選”等多項工藝技術措施，有效減輕了錫石過粉碎。項目實施后，在原礦錫品位降低0.15%的條件下，全廠錫回收率提高了4.27%。

關鍵詞：錫石；過粉碎；磨礦；錫回收率

車河選礦廠所處理的原礦石為錫石多金屬硫化礦，錫礦石主要是氧化礦即錫石(SnO2)，錫石比重大，性脆易碎，在磨礦過程中難于排出、易泥化。針對錫石的回收，車河選礦廠主要是采用搖床重選，粒度過細，重力對礦粒的影響減小，錫石與脈石分離困難，搖床選別指標不理想。生產流程中細粒級錫石回收率較低，以細泥浮錫重選高頻搖床的生產指標(表1)為例：小于0.010mm的粒級回收率不到1%；0.010～0.019mm粒級回收率僅為15%左右；而0.019～0.037mm粒級回收率也不高，僅為30%左右。因此，如何減少錫石過粉碎，減少-0.037mm以下粒級含量，成為選礦廠生產重點攻關的技術課題，對選礦廠提高指標、增加效益意義重大。

1礦石性質特點

車河選礦廠所處理的礦石以大廠礦田92號礦體礦石為主，混合部分細脈帶礦體礦石，礦石屬錫石多金屬硫化礦類型。礦石中有用金屬礦物種類繁多，主要金屬礦物有錫石、鐵閃鋅礦、脆硫銻鉛礦、黃鐵礦、磁黃鐵礦、毒砂及少量的方鉛礦、閃鋅礦、黃銅礦、黝錫礦。脈石礦物主要為石英、方解石，其中石英含量較高。礦石中具有工業價值的元素有錫、鉛、銻、鋅、硫、砷及伴生的稀散元素銦、鎵、鎘、銀、金等。原礦多元素分析、礦物組成分析及物相分析結果詳見表2～4。

表1　車河選礦廠細泥浮錫重選高頻搖床錫石粒級回收率

該礦石具有以下特點。①錫石結晶粒度以細粒為主，粗細不均勻嵌布。錫石最大粒度為4mm，90%的錫石集中在1～0.013mm粒級，其中-0.074mm粒級占總量的28.7%。氧化錫占總量的95.45%，硫化錫僅占4.55%。②錫石與硫化礦共生密切，少量與脈石共生。礦石中約有三分之二的錫石與硫化礦共生，與脈石共生的錫石結晶粒度較細。③礦石中各種硫化礦均以細粒為主，不均勻嵌布，且相互嵌結比較致密，除黃鐵礦、鐵閃鋅礦磨至0.2mm以下基本解離外，其它硫化礦物則需磨至0.1mm以下才能完全解離。④脈石含量高達75%～80%，其中大部分脈石均以石英為主，礦石難磨難碎。

表2　原礦多元素分析結果

表3　原礦礦物組成分析

表4　原礦物相分析

2原生產中過粉碎現狀分析

車河選礦廠工藝以優先回收錫石，綜合回收鉛、銻、鋅、硫。生產上采用的磨礦流程為兩段磨礦，一段為棒磨，二段為球磨，具體流程見圖1。由于原礦中難磨難碎脈石SiO2含量高，磨礦中易造成錫石過粉碎，為兼顧錫石的回收，減少錫石過粉碎，二段磨礦排礦粒度粗至0.3～0.5mm。

圖1　原生產磨礦流程圖

1)磨礦粒度過粗，硫化礦欠磨難浮，硫化礦混浮藥耗大，浮選分離效果差。為了兼顧錫石與硫化礦的綜合回收，生產上磨礦粒度較粗，硫化礦混浮給礦中+0.3mm粒級產率占34.73%，+1mm占3.51%。為了給后重搖床回收錫創造有利條件，往往加大量的藥劑浮硫，致使硫化礦含錫高達0.48%，同時給硫化礦后續分離作業帶來困難，影響了硫化礦物的綜合回收。

2)磨礦粒度過粗，錫石單體解離度低，臺浮搖床錫回收效果差。由于磨礦粒度過粗，錫石單體解離不充分，3#磨錫石單體解離度分別為57.8%，磨礦排礦螺旋分級機返砂返回臺浮搖床，導致臺浮搖床回收率低，臺浮作業回收率僅為45%～50%，對原礦錫回收率30%～35%，未能回收的錫石又返回磨機再磨，造成錫石過粉及惡性循環。

3)磨礦過程中錫石過粉現象嚴重。經查定分析，3#磨雖然排礦粒度粗，但其中-0.037mm粒級錫金屬分布率占12.95%，該部分錫細泥重選搖床回收效果差，影響錫指標的提高。

因此，錫石過粉碎與硫化礦欠磨構成的這一矛盾是影響車河選礦廠指標的關鍵技術難題，研究出減少錫石過粉碎的技術成為提高車河選礦廠指標的關鍵所在。

3降低錫石過粉碎的技術措施

3.1階段磨礦與分段選別

現場生產中前重臺浮系統錫石作業回收率為60%～70%，后重+74搖床系統錫石作業回收率為50%～60%，中礦+37搖床系統錫石作業回收率為40%～50%，粗粒級錫石作業回收率較高，因此，采取階段磨礦，分段選別，實施“粗收早收”有利于降低錫石過粉碎，提高錫回收率。

粒度為-20mm的原礦分三步磨礦：第一段采用棒磨，粗磨至-4mm，在此粒度下，部分已單體解離的脈石采用跳汰預先丟廢；第二段采用棒、球磨相結合，易磨高品位礦石采用棒磨，磨礦粒度為-1.5mm，在此粒度下已有相當一部分錫石解離，利用前重臺浮搖床盡早回收已解離的粗粒錫石，相對難磨低品位礦石采用鍛球磨礦；第三段采用球磨，磨礦粒度-0.35mm，磨礦排礦給入硫化礦混合浮選，混合浮選尾礦采用搖床重選回收錫石。磨礦流程詳見圖2。

圖2　改造后生產磨礦流程圖

原流程二段磨礦4#磨與螺旋分級機形成閉路，磨礦至0.35mm，分級機返砂的錫石單體解離度高達88%。由于螺旋分級機很大程度上是按礦物比重進行分級的設備，比重大的錫石隨返砂返回再磨，已經單體解離的錫石再磨造成錫石過粉碎嚴重。改造后將該螺旋分級機返砂返回臺浮搖床，臺浮搖床尾礦再進入二段磨礦，形成“二段磨-螺旋分級機-臺浮”大閉路磨選流程，將螺旋分級機返砂中已經單體解離的錫石盡早從臺浮搖床回收，有效減少錫石過粉碎，提高錫石回收率。

3.2分步分支磨礦

采用分步分支磨礦，合理選擇磨礦介質，實現選擇性磨礦，降低錫石過粉碎。經查定分析：跳汰一室精礦錫品位1%～2.5%，多為粗粒錫石與硫化礦連生體，脈石含量相對較少，屬易磨類礦石；跳汰二、三室精礦錫品位0.2%～0.6%，主要是細粒錫石與硫化礦、脈石連生體，且脈石含量高，屬難磨類礦石。因此，生產上將二段磨礦分三支，第一支磨礦(8#磨)處理跳汰一室精礦和臺浮搖床中礦，這部分礦品位相對較高，采用棒磨，并用小直徑鋼棒實行粗磨；第二支磨礦(3#磨)處理跳汰二、三室精礦，采用鍛球介質偏粗磨；第三支磨礦(4#磨)處理臺浮搖床尾礦及螺溜尾礦，這部分礦錫品位相對較低，采用鍛球介質偏細磨。各類性質相近的礦石分別單獨采用不同的磨礦機磨細至不同的粒度，既解決了硫化礦磨礦粒度過粗的問題，又減少錫石的過粉碎現象。

3.3強化分級分選

強化分級分選，減少合格粒級循環再磨，減輕錫石過粉碎。生產中采用多種分級設備進行分級，將達到選別要求的合格粒級及時分離出來進行選別，避免其再次進入磨礦造成過粉碎。

1)一段磨礦對原礦進行粗磨，排礦中-2mm粒級錫石單體解離度達70%，已達到搖床選別要求，生產中采用振動篩將一段磨礦排礦中-2mm粒級及時分離出來，避免該部分礦石中已解離的錫石再進入二段磨，減輕錫石過粉碎。

2)各段磨礦給礦前均配置螺旋分級機或脫水斗，將磨礦給礦中合格細粒級分出，避免該部分細粒級礦石進入磨礦造成過粉碎嚴重。

3)完善主流程臺浮系統工藝流程，盡量使已經單解的錫石及時進入臺浮搖床，減少已單解的錫石再次進入二段磨礦再磨，降低二次磨礦過粉率。

4實施效果

1)二段磨礦介質由鋼球改為鍛球后，二段磨礦排礦中+0.3mm粒級錫金屬分布率減少了14.14%，-0.010mm粒級錫金屬分布率減少了0.94%，0.3～0.037mm粒級錫金屬分布率提高了22.53%，難選粒級及過粉碎粒級錫金屬含量減少，易選粒級錫金屬含量增加，優化了浮選給礦粒度組成，有利于浮選分離效率的提高。磨礦排礦粒度組成數據分析結果見表5。

表5　使用鋼球和鍛球條件二段磨礦排礦粒度組成分析

2)二段磨4#磨螺旋返砂由返回磨礦機再磨改為采用進入臺浮搖床，已解離錫石經臺浮回收后，臺浮尾砂進入二段磨礦，可以適當細磨。二段磨螺旋返砂流程改造后，螺旋分級機溢流粒級含量對比見表6。表6中數據顯示，二段磨螺旋分級機溢流+0.3mm粒級含量由32.61%降至23.80%，說明磨礦粒度變細了，為后續硫化礦浮選作業創造了良好條件，有效緩解了錫石過粉碎與硫化礦欠磨這一矛盾。改造后，主流程錫回收率指標提高了1.97%。

3)二段磨礦分步分支磨礦技術的實施，實現了礦石按不同粒度、不同品位、不同可磨性進行磨礦，改善優化了磨礦流程。 改造后，3#磨、4#磨排礦-0.037mm粒級含量分別減少了4.23%、2.63%，硫化礦全浮給礦-0.037mm粒級錫金屬分布減少了2.7%，臺浮搖床錫回收率提高了4.08%，全廠錫回收率提高了1.16%，有效減少了錫石過粉碎。項目實施前后具體數據對比見表7、表8。

表6　二段磨螺旋返砂流程改造前后螺旋分級機溢流粒級含量對比

表7　分步分支磨礦實施前后 3#、4#磨排礦及硫化礦全浮給礦粒度組成對比

表8　分步分支磨礦實施前后生產指標對比/%

4)錫回收率指標數據統計結果顯示，通過實施“階段磨礦，階段選別”、“分步分支磨礦”、“優化磨礦介質”、“強化分級分選”等多項減輕錫石過粉碎措施，實現了錫石粗收早收，前重臺浮搖床錫回收率占全廠錫回收率比重大幅提高，后重74搖床、中礦37搖床錫金屬回收率占全廠錫回收率比重下降，在原礦錫品位降低0.15%的條件下，全廠錫回收率提高了4.27%。具體錫回收率指標對比情況見表9。

表9　多項減輕錫石過粉碎及強化粗收早收措施實施前后錫生產指標對比/%

5結論

1)車河選礦廠所處理的原礦石為錫石多金屬硫化礦，錫礦石主要以氧化礦形式存在(SnO2)，錫石比重大，性脆易碎，在磨礦過程中難于排出、易泥化。

2)生產中通過采用“階段磨礦，階段選別”、“分步分支磨礦”、“優化磨礦介質”、“強化分級分選”等工藝措施，有效減了輕錫石過粉碎，提高了錫金屬回收率。

3)目前生產工藝流程也還存在造成錫石過粉碎偏重的問題，如磨礦比過大，一定程度上加重了錫石的過粉碎，且選礦能耗偏高，建議采用“以碎代磨”工藝，降低一段磨礦給礦粒度，進一步減輕錫石過粉碎，優化選礦技術指標。

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Technology practice on decreasing over crushing of cassiterite on tin polymetallic sulfide ore

WU Chuan-kun，HUANG Run-zhi

(Chehe Concentrator of Huaxi Corporation Ltd.，Nandan 547204，China)

Abstract:To address the problems crisp fragile of cassiterite on the run mine ore processing and seriously over rushing in the process of cassiterite production，Chehe concentrator carried out a number of technical measures such as stage grinding，stage concentration，coarsely and early recycling，steped and branched grinding，optimized the grinding medium，classified and sorted reinforcement to reduce over crushing of the cassiterite.The whole recovery of Sn is improved of 4.27% in the condition of Sn grade decreasing with 0.15% implementation of the project.

Key words：cassiterite；over crushing；grinding；recovery of cassiterite

收稿日期：2015-10-22

作者簡介：吳傳坤(1977-)，男，廣西河池人，工程師，主要研究方向：選礦工藝技術研究及選礦流程生產管理。

中圖分類號：TD952.4

文獻標識碼：A

文章編號：1004-4051(2016)06-0118-04