創新彈性夾頭、銑夾頭系列產品的加工工藝

杜寶銀，杜寶印（.山東泗水縣職業中等專業學校； .濟寧海螺有限責任公司，山東 泗水 7300）

創新彈性夾頭、銑夾頭系列產品的加工工藝

杜寶銀1，杜寶印2
（1.山東泗水縣職業中等專業學校； 2.濟寧海螺有限責任公司，山東 泗水 273200）

隨著機械裝備業的飛速發展，機床零部件整體水平得到極大的提升，要求與之配套的機床附件產品必須實現產品質量逐步升級和規模化生產。彈性夾頭、銑夾頭等系列產品作為機床附件的重要部分，直接影響到與其配套的機床性能乃至整個裝備制造業的整體水平，利用原有設備和基礎設施，通過創新加工工藝，提高產品的質量，擴大產量成為當前機床附件加工的首要任務。本文通過改變原來的加工工藝，采用先進的加工方法，達到提高產品的質量和產量，現總結如下。

創新；彈性夾頭；銑夾頭；加工工藝

1　創新原加工工藝，提高產品工序的加工質量

1.1合理調整原加工工序，提高產品質量

對彈性夾頭、套裝銑夾頭的夾頭傳統的加工工藝中工序，由粗到細，由簡單到復雜，由外部到內部，經過鋸、車、鉆、銑、刨、熱處理、粗磨、精磨的過程。傳統的加工工藝中工序重復繁瑣，現在對其整合合并，調整加工順序，

傳統的工序：精磨外錐、精磨內孔、切開槽、與體、帽組裝，跳動精度一般在0.003毫米左右；

現工序：精磨外錐、切開槽、精磨內孔、與體、帽組裝，跳動精度一般在0.001毫米左右。

1.2拆分合并原加工工藝，提高產品的精度

根據設備的性能和工裝的精度合并拆分工序：傳統加工外錐工序：粗磨外錐、半精磨外錐、精磨外錐等工序，為了提高加工速度，將上述工序合并進行，其最終結果是產品精度不高，質量忽高忽低，極不穩定，而且經常出現廢品。現將該工序適當分開，形成粗磨外錐面（留8—15毫米的磨量）、精磨內孔、以內孔定位精磨外錐的工序。調整工序后的加工，產品的外錐接觸面由原來的60%左右提高到98%左右，產品的整體質量穩定增加。

1.3替換加工工序，確定最佳加工方案

在加工夾頭體或者銑夾頭主體時，對于螺紋的加工，傳統的加工用車床進行車削，但是容易造成加工螺紋的質量不高，大徑、中徑、小徑尺寸不易控制，與其他螺紋配合程度差，旋合不緊，易松動，還容易損壞螺紋，整體配合后造成該成套產品精度低，質量差。現在使用砂輪修整器將砂輪修成產品需要的螺紋具有的尺寸，利用外圓磨床的砂輪磨削出螺紋，替換車削螺紋工序，這樣加工，雖然生產的班產量保持不變（如7320型銑夾頭莫氏4號體加工螺紋每班產量為150件），但該產品的質量大大提高，與螺帽、夾頭配合時精度跳動由原來的0。0055毫米提高到0.004毫米。也提升所配套的機床的整體性能。

2　利用性能優良的設備和高質量的工裝，保證技術工藝可行，提高產品的生產質量

（1）在加工中采用高性能的設備，對于彈性夾頭、套裝銑夾頭類產品附件中帽的加工，以前使用普通車床加工每道工序，工序多，多次裝夾，加工范圍小，產量少，效率低，尺寸變動大，而且質量不穩定；現在改為數控車床加工，一次裝夾，多次加工使用，經過多次反復試制，使用該設備、工裝、工裝能夠提高的產品的質量。

（2）本產品加工所使用的工藝裝配、工位器具，隨著工藝變換時給出設計、生產、檢測方案，與工藝方案同時進行生產，同時驗收，為生產的正常進行提供依據。

（3）在精密車削、精密磨削加工中，利用快速有效的檢測、檢驗儀器，實現產品的在線檢測，使得工藝過程及時得到論證，及時修改、及時補充、及時完善，減少加工生產造成的損失。為技術改造提供數據保障。本生產中借鑒原來的加工經驗，采用在線檢測技術，創新了磨床加工的新特點，解決制約生產產量的一系列技術問題，不僅產品的質量得到很大的提高，而且大大增加產品的產量。僅精加工工序為例，原來每班次加工7320型銑夾頭粗、精磨外錐工序，加工工件100件，改變加工工藝后，班產量達到280件，從而大大提高勞動生產率。

3　尋求高效的加工方法，提高產品整體質量和工作質量

（1）在對小孔?1—?3孔加工中，內孔的光潔度▼32保證不了，直接影響到外錐接觸面，加工費時費力，容易出現廢品。現利用激光腐蝕小孔的方法，加工彈性夾頭、套裝銑夾頭產品中的小孔。

（2）對于不同的磨削工具（砂輪），要求不同的材質工件相適應，磨削速度和進刀量有一定的關系，磨削出的工件均勻、表面光潔度才好。使用不同的磨削工具，變換速度磨削工件，尋找最佳的數據關系，取得良好效果。

［1］中華人民共和國機械行業標準 JB/T3580—1998 回轉頂尖.1998-12-01實施.國家機械工業局發布［S］.

［2］機械設計手冊（第1卷，第1篇）.機械設計總論［K］.機械工業出版社.

［3］機械設計手冊（第3卷，第18篇）.標準化與互換性［K］.機械工業出版社.

［4］彈簧夾頭、銑夾頭產品有關國外標準、機械行業標準［S］.

10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.14.041