提高壓梗機壓后煙梗厚度的合格率

何妮妮

摘要：龍巖煙草工業有限責任公司出臺《制絲工藝技術標準》，將壓后煙梗厚度標準值定為1.1 mm，其中允差上限為0.2 mm，允差下限為0.2 mm。而在對生產執行系統里交班記錄的壓后煙梗厚度值進行統計分析時發現，壓后煙梗厚度合格率僅為41.94%。根據公司推行精益生產管理的需要，本文深入研究產生問題的根源，采取了相應的對策和措施來解決該難題。通過改造，提高了壓梗機壓后煙梗厚度的合格率，實現了節能降耗。

關鍵詞：壓梗機；煙梗；厚度；合格率

1 壓梗機設備的工作原理

制絲車梗線壓梗工序采用HAUNI公司的IBF12型壓梗機，該壓梗機配置在切梗絲工序之前，通過把蒸過的煙梗軋扁，達到疏松煙梗組織結構的目的，以滿足后道工序切梗絲的工藝要求工作時，一對軋輥分別在兩臺減速機驅動下相向運轉，將煙梗軋扁并輸出。壓梗機上安裝6個水汽噴嘴，清潔水被蒸汽霧化形成汽霧從噴嘴噴出，以潤滑軋輥并提高煙梗的含水率。軋輥間隙根據需要可在0.1～50.0 mm調整，兩輥間設有光電監測器，當軋制過程中出現阻滯時，兩輥間阻滯的煙梗便將光電監測器的光通道隔斷，光電監測器發出信號，電機驅動前軋輥使其退出工作位置，開放約50 mm寬的間隙，以排出阻滯的煙梗。

2 改造前的狀況

在測量壓梗機壓后煙梗厚度時，把壓后煙梗分成左、中、右3個區域進行取樣測量，查看了2015年1月7日至4月25日生產執行系統中交接班記錄的壓梗機壓后煙梗厚度值，對煙梗厚度合格情況進行統計分析，計算煙梗月平均合格率僅為41.94%，既造成了煙梗的浪費又影響后續切梗絲的工藝質量。

3 原因分析及改進方案

在認真研究了壓梗機生產的全過程后，通過因果分析樹圖，分別從“人、機、料、法、環”5個方面找出了8個造成軋輥間隙偏大、不均勻的原因：員工培訓指導不到位；噴嘴霧化水蒸氣壓力小；噴嘴堵塞；刮刀周期維護不到位；軋輥調整螺母松動；來料煙梗分布不均勻；軋輥間隙設定值偏大；現場溫度不符合工藝要求。

然后，根據所列出的原因，通過翻查歷史記錄、現場考察調研和現場試驗等方式，逐一地對每一個原因進行詳細驗證分析，最后確定引起“壓梗機的壓后煙梗厚度不合格”的主要因素共有以下兩條：

主要原因一：噴嘴霧化水蒸氣壓力小。

壓梗機潤濕系統采用雙介質噴嘴，清水借助蒸汽壓力，形成汽霧，如果蒸汽壓力小，會導致噴嘴霧化效果不好，容易造成軋輥潤濕不均勻，引起軋輥間隙不均勻，造成軋輥不同區域的壓梗厚度合格率不同。

因此，我們初步的改造方案是根據設備要求，調整蒸汽減壓閥上的頂緊螺桿，將蒸汽壓力增大至4 bar，在后期的跟蹤觀察中發現噴嘴霧化效果得到了有效改善，軋輥表面沒有粘梗，但是霧化的蒸汽容易隔斷光電監測器，形成軋制“假阻滯”，造成壓梗機停機，影響設備使用壽命和生產效率，于是重新制定對策：購買電熱水器裝置，水溫設定在（60±5）℃，對噴嘴管路進行改造，采用氣+溫水的雙介質噴嘴霧化方式，通過調整壓縮空氣壓力值（3 bar），使噴嘴霧化效果達到最佳狀態。

噴嘴管路改造后，噴嘴霧化效果未受到影響，不但軋輥表面沒有粘梗，而且也沒有造成壓梗機停機，影響生產，很好地達到了預期的目標。

主要原因二：軋輥間隙設定值偏大。

《制絲工藝技術標準》規定壓梗機軋輥間隙值為0.1～0.7mm，現場的壓梗機軋輥間隙設定值為0.5 mm。通過單因素實驗法，對縮小軋輥間隙設定值進行了實驗，每組實驗樣本30個，實驗結果顯示，隨著軋輥間隙值的減小，壓梗厚度合格率逐步提高，因此，目前的軋輥間隙設定值不是最優值。

軋輥間隙設定值偏大直接導致壓后煙梗厚度偏厚，因此，縮小軋輥間隙設定值是最有效、最直接的對策。但是，軋輥間隙不是越小越好，間隙太小會造成壓梗機堵料，導致停機，影響設備壽命和生產效率。當前的軋輥間隙設定值為0.5 mm，文明決定通過實驗，在0.1～0.4 mm尋找最優的軋輥間隙設定值，實驗數據如表1所示。

當軋輥間隙設定值在0.2 mm的時候，壓梗機在軋制過程中，由于間隙過窄，導致煙梗來不及軋制，將光電監測器的光通道隔斷（該批次煙梗來料流量穩定），造成壓梗機多次停機，影響設備的使用壽命和生產效率，因此最優的軋輥間隙設定值為0.3 mm。

4 效益分析

（1）本次攻關后壓后煙梗厚度合格率由原來的41.94%提高至90%，降低了生產成本。以公司制絲車間每批次平均750kg，每天平均生產10批次，月均生產20天為計，可得：全年可節約煙梗絲750×10×20×12×（90%-41.94%）=86400kg

（2）降低操作工的勞動強度。改造后的壓梗機軋輥表面粘梗量大大減少，保養設備時稍加清理即可。

5 結束語

通過此項目活動，增進了同事間的團隊協作精神，也增強了我們解決現場問題的信心，為今后該技術的推廣應用打下了堅實的基礎，為進一步實踐節能降耗、精益生產添磚加瓦。