提高RDD1型道岔融雪系統CVS模塊一次交檢合格率

摘 要：通過對產品生產工藝的分析，完善調試電路、調整操作工序，從而改變生產過程中存在的產品一次交檢合格率低的現狀，提高產品質量。

關鍵詞：RDD1型道岔融雪系統；CVS模塊；模塊通道電流值；調試電路；操作工序

RDD1型道岔融雪系統，是由西信公司獨立研制。系統采用電加熱條密貼傳導熱能來加熱鐵路道岔的尖軌和基本軌，防止冰雪影響道岔的正常動作。該產品已獲得多項國家專利，并已在精伊霍線、鞍鋼公司、大連站等鐵路干線大量應用。CVS模塊，即電流/電壓采集模塊，是道岔融雪控制柜的重要組成部分，它的質量直接影響到控制柜信息的傳輸安全。

生產車間質量目標為：成品一次交檢合格率85.7%，但車間在生產CVS模塊過程中，根據檢驗人員合格率統計，見下表：

一次交檢合格率僅為85.7%，與車間考核指標有差距，而且返修率增高，會嚴重影響到融雪控制柜的及時交付！作為一名技術人員，所以把“提高RDD1型道岔融雪系統CVS模塊一次交檢合格率”作為自己15年的技術攻關課題。

2015年2月，對以上43套一次交檢不合格的CVS模塊質量問題分析，具體數據如下表：

由上表數據可見，要解決的關鍵問題就是要找出模塊個別通道電流值超差的原因并加以克服，從而提高產品一次交檢合格率。

要使模塊一次交檢合格率達到95%以上，根據表二數據，模塊個別通道電流值超差的不合格數占不合格總數的86.0%。如果全部解決，CVS模塊一次交檢合格率可達到85.7%+86.0%×（1-85.7%）=98%，即使僅解決其80%，交檢合格率也可達到85.7%+86.0%×80%×（1-85.7%）=95.5%，因此95%的目標可以實現。

以下對一次交檢合格率低進行了原因分析并繪制了因果分析圖：

根據因果圖中的各末端原因逐一進行質量問題分析：

針對調試電路不完善、操作工序不合理這兩個主要原因分別采取以下措施：

<措施一>調試電路里增加一個穩壓源、一個變壓器

措施前：1）CVS模塊調試需要10A、25A、40A、50A四檔電流，對電流表的讀數穩定性要求較高，但是目前電流表的各檔位讀數在0.1A范圍內一直上下漂移，影響調試結果。2）模塊安裝到機柜上后機柜調試需要380V電壓，而根據模塊調試大綱，只需要在200V、150V、100V、50V電壓處調試即可，通過車間現有調壓器也僅能實現最高250V左右的電壓。模塊各通道調試參數的準確性得不到保證，影響整機調試結果。

措施后：1）經過多次試驗，發現電流表讀數不穩定是由于電壓不穩定造成的，于是在調試電路里增加了一個穩壓源，解決了電流表讀數不穩定的問題，保證了模塊各通道參數的準確。2）經過試驗，給調試電路里增加一個變壓器，可以實現380V以及440V電壓，與機柜調試電壓一致，保證了模塊調試參數的準確性。

<措施二> 將校準后調試這個步驟放到模塊老化之后：

CVS模塊經過表三所述六個工序后，模塊高溫老化后電路板和元器件的性能受到影響，個別通道電壓、電流值范圍超差。

經過分析，發現工作模式調試和校準后調試調的都是模塊各通道在特定電壓、電流值條件下通道自身輸出的電壓、電流值，只是兩種調試的參數誤差范圍不同而已。

經過試驗，我們決定將校準后調試這個步驟放到老化之后進行，從而提高了工作效率。

我們對措施后生產情況進行了抽樣統計：

綜上所述，通過此次對調試電路的完善、操作工序的調整，CVS模塊一次交檢合格率由85.7%上升到97.8%。

對后期CVS模塊的生產情況進行監督和抽查，防止不合格品的發生。

以更改許可單的形式對調試大綱進行了更改，將校準后調試這個步驟放到模塊老化之后（更改單編號：13.11.054）。

按2015年年產量500臺算，每臺節約工時1.5小時，共節約500×1.5=750小時，車間經費小時率40元，按照節約勞動力及工時算750×40=30000元/年。

作者簡介：王軍平（1982-），女，學士，工程師，現從事產品技術工作。