化學氧化/兼氧/好氧/A/O處理制藥生產廢水

王曉

【摘要】針對部分制藥廢水可生化性能較差的特點，某制藥廠先對高濃水進行化學氧化，再同低濃水混合，采用兼氧+好氧+A/O的處理工藝處理其生產廢水。該工程自2013年1月運行至今處理效果穩定，出水優于《化學合成類制藥工業水污染物排放標準》（GB 21904-2008）中表1標準。

【關鍵詞】制藥廢水 化學氧化 兼氧 A/O

本工程廢水主要為某生產抗腫瘤藥物及精神類藥物為主要產品的制藥廠生產廢水，車間所用原料、溶媒主要成份為DMF、三乙胺、四氫呋喃、二甲亞砜、丙酮、二氯甲烷、乙酸乙酯、異丙醇、石油醚、甲苯、乙醇、乙腈、鹽酸、三氟乙酸、甲醇、氯仿、異丙醚等，其中高濃水約占總水量的10%左右，COD濃度和含鹽量均高達40000mg/L，低濃水主要為車間其它生產廢水、沖泵水和生活污水，COD濃度約為1700mg/L。針對高濃廢水COD、含鹽量高且生化性能較差的特點先對其進行化學氧化，再同低濃水混合采用兼氧+好氧+A/O的處理工藝。該工程自調試連續運行至今，處理出水一直穩定達標排放。

1 工程設計參數

1.1廢水水質、水量

該制藥廠設計處理水量為600 m3/d，進水水質組成及水質指標見表1、表2，出水指標達到《化學合成類制藥工業水污染物排放標準》（GB21904-2008）中表1的標準。

1.2工藝流程

由于廢水中BOD5/COD≥0.30，其可生化性能較好，可以采用生化法降解處理，但高濃水具有高COD、高鹽的特點，根據處理其他制藥企業廢水處理的工程經驗，選用高濃廢水化學氧化預處理，再同低濃水混合采用兼氧+好氧+A/O的處理工藝。

高濃度廢水先經過化學氧化、再進入中和池調整pH值沉淀，因高濃度廢水含鹽量較高，需稀釋后再進行生化處理，稀釋水采用沖泵廢水和生活污水，稀釋后的高濃度水進入兼氧池，兼氧池出水與低濃度廢水在好氧池前端的混合區混合后進入好氧池的反應區，出水進入A/O反應池，經二沉池進行泥水分離，生化污泥一部分回流，剩余污泥排入污泥濃縮池，沉淀池出水達標排放。1.3主要構、建筑物及設備選型

1.4工藝主要特點

針對高濃廢水COD、含鹽量高且生化性能較差的特點先對其進行化學氧化，以氧化分解水中的難降解有機物，提高廢水的可生化性，為后續生化處理創造有利條件。

兼氧池和好氧池均采用可提升曝氣裝置，可提升曝氣系統可分組離線提升至水面進行維修、維護，避免了傳統曝氣系統因為曝氣頭維修需要放空曝氣池內污水及污泥，對后續污泥處理系統短期內造成沖擊及排空污泥后對生化系統造成的破壞，檢修后恢復生化系統緩慢的缺點，維持了系統的穩定性。

好氧池前端設有混合區，兼氧池出水與低濃度廢水在混合區混合均勻后進入好氧池的反應區。好氧池末端設有獨立的沉淀區及污泥回流系統，以增加兼氧池和好氧池內的污泥濃度、提高處理效果。

為了增強缺氧池的處理效果，將二沉池的剩余污泥部分回流缺氧池，以增加缺氧池內的污泥濃度、提高處理效果，同時使污泥得到消化，減少了剩余污泥的排放量、降低污泥處理費用，從而減少了運行費用。同時在缺氧池內安裝填料，對攪動的廢水進行水力切割，使懸浮狀態的污泥與水充分混合。

2運行效果

該工程于2012年5月竣工并進行調試，2012年8月開始24小時連續運行。根據現場調試結果，出水水質全面達標。具體情況如表2-1所示。

3經濟技術指標

3.1工程投資該工程總投資為448萬元，其中土建投資268萬元，設備材料及其它投資180萬元。

3.2運行成本

該工程運行費用為1.97元/m3，其中：電費為1.56元/m3[按0.7元/（kW.h）計]；藥劑費為0.08元/m3；人工費為0.33元/m3。

4結論

（1）針對制藥廢水中部分高濃廢水COD、含鹽量高且生化性能較差的特點先對其進行化學氧化，以氧化分解水中的難降解有機物，提高廢水的可生化性，為后續生化處理創造有利條件。

（2）采用高濃水進行化學氧化，再同低濃水混合，采用兼氧+好氧+A/O的處理工藝處理其生產廢水。處理效果良好，出水水質優于《化學合成類制藥工業水污染物排放標準》（GB 21904-2008）中表1標準。

（3）該工程總投資為448萬元，運行費用為1.97元/m3。