四大科技成果助力廢橡膠綜合利用

近年來，我國在廢橡膠綜合利用領(lǐng)域一直致力于綠色發(fā)展。中國橡膠工業(yè)協(xié)會廢橡膠綜合利用分會秘書長曹慶鑫近日表示，綠色發(fā)展離不開先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)，常壓連續(xù)脫硫成套裝置、雙軸自動破碎機(jī)、萬噸再生膠生產(chǎn)線和螺桿擠出再生機(jī)是該協(xié)會鼓勵發(fā)展的四大科技成果。

（1）常壓連續(xù)脫硫成套裝置：實現(xiàn)自動化安全生產(chǎn)。當(dāng)前，廢橡膠綜合利用行業(yè)正在大力淘汰落后裝備，改變現(xiàn)行高溫高壓、先污染后治理的動態(tài)脫硫罐脫硫方式。硫化橡膠粉常壓連續(xù)脫硫采用螺旋脫硫裝置作為一種新型的脫硫手段，可實現(xiàn)沒有安全隱患的硫化橡膠粉常壓連續(xù)脫硫，并實現(xiàn)脫硫工藝過程的自動化。該裝置將傳統(tǒng)工藝的高壓脫硫改為常壓脫硫，壓力罐改為管道，在密封的螺旋管道內(nèi)連續(xù)脫硫反應(yīng)后冷卻排放。該設(shè)備采用了變頻無極調(diào)速和數(shù)顯控溫，使生產(chǎn)過程連續(xù)化，提升工藝自動化程度。由于未設(shè)置鍋爐，因此該系統(tǒng)沒有增加尾氣凈化治理裝置和脫硫膠粉驟冷裝置，大大降低了成本。該裝置的脫硫膠粉冷卻系統(tǒng)采用封閉循環(huán)水，無廢水、廢氣、廢渣排放，符合清潔生產(chǎn)要求。同時，其脫硫耗能在160 kW·h·t-1左右，與傳統(tǒng)動態(tài)脫硫法耗能220 kW·h·t-1相比，節(jié)能達(dá)20%以上，符合低碳節(jié)能的要求。

（2）雙軸自動破碎機(jī)：推動產(chǎn)業(yè)裝備升級。雙軸自動破碎機(jī)是自動破碎、粉碎生產(chǎn)膠塊裝備，具有安全、環(huán)保、常溫、自動化、低噪聲、低粉塵等顯著特點，用于淘汰存在嚴(yán)重安全隱患的“小三件”，對于推動產(chǎn)業(yè)裝備轉(zhuǎn)型升級、實現(xiàn)行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型具有重要意義。該破碎機(jī)采用物理法對廢舊輪胎進(jìn)行分解粉碎，無有害物質(zhì)排放。其破碎采用模塊式嵌裝刀體和主軸連接，與國內(nèi)常用的整體刀具及六角主軸相比，不經(jīng)過整體拆裝即可更換刀具，具有維護(hù)簡單、更換方便的優(yōu)點。嵌裝式雙曲面切刀作為固定刀，與旋轉(zhuǎn)的動刀盤形成雙旋轉(zhuǎn)切割結(jié)構(gòu)。該技術(shù)與傳統(tǒng)的單旋轉(zhuǎn)切割結(jié)構(gòu)相比，極大地提高了切割效率。與傳統(tǒng)的齒形刀具或直刃刀具相比，雙螺旋曲面刀具具有生產(chǎn)效率高、鋼絲與橡膠分離率高的特點。同時，雙軸自動破碎機(jī)還設(shè)有離心回流裝置，緩沖式Z形流道式分選機(jī)進(jìn)行多層次緩沖分離，與傳統(tǒng)的氣流分選機(jī)相比，粉碎效率高、能耗低、單機(jī)產(chǎn)能高、分離效率高、處理量大。另外，應(yīng)用該裝置從整胎分解至4 mm膠粒，操作工每人一班，與傳統(tǒng)的粉碎方法相比節(jié)能20%，勞動生產(chǎn)率提高200%以上。

（3）萬噸再生膠生產(chǎn)線：源頭防控二次污染。環(huán)保智能化萬噸再生膠生產(chǎn)線將粉碎、脫硫、成型的再生膠傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝有效連接，是再生膠產(chǎn)業(yè)升級的一種方式。該工藝使整個生產(chǎn)過程不產(chǎn)生廢水、廢氣，有效控制污染源，防止二次污染。該生產(chǎn)線的控制系統(tǒng)采用單模塊式可編程控制器（PLC）控制，通過中央控制系統(tǒng)采用電腦觸屏界面對系統(tǒng)、單元、節(jié)點的物料平衡輸送、能耗、機(jī)臺工藝參數(shù)進(jìn)行總控，最終使各單元無縫軟連接并輔以遠(yuǎn)程控制方式，實現(xiàn)了對工藝管理、質(zhì)量監(jiān)督、財務(wù)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計和監(jiān)督的智能化控制。該生產(chǎn)線每生產(chǎn)1 t再生膠耗能700 kW·h，低于《廢橡膠綜合利用行業(yè)“十三五”規(guī)劃》要求的每噸再生膠耗能780 kW·h的目標(biāo)。此外，還使勞動生產(chǎn)率提升了70%以上。

（4）螺桿擠出再生機(jī)：再生脫硫安全環(huán)保。環(huán)保智能化螺桿擠出再生機(jī)是再生膠脫硫工藝“以機(jī)代罐”產(chǎn)業(yè)升級，改變先產(chǎn)污后治理的傳統(tǒng)高溫高壓“動態(tài)脫硫”間歇生產(chǎn)的再生膠脫硫工藝，使再生膠脫硫工藝轉(zhuǎn)變?yōu)榘踩?、環(huán)保、智能化生產(chǎn)再生膠的先進(jìn)工藝。該擠出再生機(jī)采用單螺桿微擠壓的方法生產(chǎn)再生膠，由自動計量配料混合系統(tǒng)、恒溫預(yù)熱再生系統(tǒng)、調(diào)壓剪切冷卻系統(tǒng)和自動集成控制系統(tǒng)組成。生產(chǎn)過程采用單模塊式PLC控制，實現(xiàn)了通過單個模塊對產(chǎn)品的7項技術(shù)要求和溫度、壓力、時間等工藝參數(shù)的控制。通過中央控制系統(tǒng)采用電腦觸屏界面對系統(tǒng)、單元、節(jié)點的物料平衡輸送、能耗、機(jī)臺工藝參數(shù)進(jìn)行總控，實現(xiàn)了對工藝管理、質(zhì)量監(jiān)督、財務(wù)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計和監(jiān)督的智能化控制。該裝置生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生廢水、廢氣，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品各項指標(biāo)穩(wěn)定，門尼粘度反彈小。在斷硫過程中不加水，實現(xiàn)了廢橡膠再利用過程中的環(huán)保、節(jié)能、穩(wěn)定、高效和安全的生產(chǎn)方式。據(jù)測算，利用該裝置可以使勞動生產(chǎn)率提升70%，且生產(chǎn)1 t再生膠的能耗低于150 kW·h，與傳統(tǒng)的動態(tài)脫硫工藝相比可節(jié)能降耗30%左右。