精細化管理出效益 管理提升見成果

李躍民 李小寶 王宏偉|文

在經濟下行大環境下，陽極質量的穩定對電解企業生存至關重要，而通過精細化管理，細化過程控制是穩定提高陽極質量的有效手段。本文針對某廠生產實際，細化過程控制提升管理，在市場原輔材料質量下滑前提下使陽極質量穩步提高，保證了鋁電解生產需要。

萬基控股集團石墨制品有限公司（以下簡稱“公司”）今年以來響應“倒逼增效保生存”的攻堅活動，針對生產實際，從過程控制精細化入手，細化陽極生產過程控制的精細化，嚴格工藝生產過程控制的標準化，提升管理措施，嚴格過程質量的管理，以精細化6S現場管理為抓手，在原輔材料質量下滑情況下取得了質量的穩步提高，使陽極炭塊質量得到穩定，保證了電解31天換極周期取得了良好的效益，為電解廠完成攻堅目標打翻身仗做出了貢獻。

成型車間細化措施確保質量

成型車間是陽極炭塊生產的主要工序，公司根據該車間生產特點，認真梳理影響質量的各個環節，認真查找問題。第一，從設備管理精細化入手，提高設備運轉率減少設備非停次數，從而減少廢品、殘次品的生產，在降低材料消耗減少能源投入前提下提高了生陽極的整體質量；第二，嚴格控制加強過程管理，認真遵守工藝規范，落實工藝參數精細化控制；第三，針對不同質量批次的原輔材料，根據不同批次廠家原料合理搭配，研究并及時微調配方工藝，穩定工藝配方；第四，認真進行產品追溯，根據每一批次結果進行產品追溯分析，從電解使用情況進行分析，然后依據生產過程倒推該批次炭塊生產過程，直至原輔材料投入過程，及時反饋修改工藝參數，確保陽極生產的趨勢性管理走向良性渠道。

1.提高設備運行率

設備運行率直接影響炭塊的質量，400系啟動和停運時由于系統溫度的波動直接影響炭塊的質量。加強設備管理必須做到：嚴格按照大小修的計劃進行，做到“該修必修，修必修好”；檢修工做好設備點檢維護按要求每天一次；每天按時消缺，做到小缺陷不過班，大缺陷不過天；每周一次設備潤滑檢查，保證設備的潤滑性；運行巡檢人員按照巡檢制度每1小時巡視一次，如有異常及時處理。

2.加強過程生產控制

成型煅后焦配料嚴格按化驗分析結果，分批次不同廠家定點對方，根據化驗室分析的理化指標以及粒度不同均勻搭配入倉，在配料過程中依據原始進料記錄研究最佳生產配方，克服了高礬高硫，不同粒度煅后焦影響質量的難題，同時降低了原料采購成本。

100系和200系制料，控制好下料量100系25±3t/h，破碎機轉速350～600r/min,200系下料量15±3t/h，破碎機轉速400～500r/min,保證制料的純度，使配方更加精細化。

300系粉子純度控制在70%±5%。球磨機啟動時料面控制在300～500mm，球磨機進出口壓差控制在800M～1500MPa，100、200系收塵粉均勻配入球磨機，在啟動、停機30分鐘各取樣一次，制料中間取樣一次進行化驗，減少粉子純度波動。

400系混捏機扭矩控制在≥35rpm,干料溫度控制170～180℃（冬季提高5℃），瀝青溫度控制在180～190℃，冷卻溫度控制在140～150℃（冬季提高5℃）。

要求每班配料員對混捏機下料口的溫度使用玻璃管溫度計進行檢測兩次，保證糊料溫度的準確性每天取糊料及殘極樣品各一個，化驗揮發份、灰份，對生產配方以及工藝參數進行驗證，并反饋修正工藝參數。

做好生產過程的各類報表統計工作,便于進行產品追溯，定期對跟蹤炭塊批次的質量進行分析總結。

3.穩定工藝配方

每月依據上月產品追溯分析，詳細制定出下一個月的生產方案，明確工藝控制標準以及配料原則以及原料搭配摻混標準，按照每月下發的生產技術方案執行，嚴禁私自調整配方。當班的粒子純度和混合樣除化驗員正常分析外，配料員每班不定時對當班的粒子純度和混合樣進行抽查分析，保證配方的穩定，混合樣嚴格按照控制標準。-0.075毫米的含量21±3%，如生產制料波動及時調整。

4.認真進行產品追溯

根據一鋁使用情況及焙燒塊化驗報告單，在焙燒人員配合下準確到查出生塊生產時間，追溯到當時的生產動態，總結分析，適時反饋修改工藝生產參數，為下一周期生產技術方案提供依據，確保陽極生產趨勢性走向良性軌道。

工序嚴格作業規范 燃燒系統管理精細化

焙燒工序在陽極生產中起著決定性因素，生陽極焙燒過程的好壞最終決定了進入電解槽陽極組的質量，最終影響著電解槽的經濟性。

焙燒工序首先是嚴格裝出爐作業質量的控制標準化，嚴格按照作業規范，要求全員認真履行。即：從源頭開始，保證裝入焙燒爐內的生塊外觀合格；編組時檢查生陽極，發現外觀缺陷，立即篩選；如遇視線問題，要有專人指揮操作，發現倒塊、靠墻塊及時處理，確保多功能裝爐炭塊要居中；炭塊充分冷卻后再出爐，防止出爐前其被氧化；解組時切勿蠻力操作，使炭塊能夠“安然”進入堆垛庫等環節層層把關，強化細節管理，確保陽極炭塊各項質量指標的穩步提升。

燃燒系統的管理精細化，是炭塊熱處理過程最關鍵的技術環節，燃燒系統溫控曲線的設計，升溫速率的確定都是依據生產。因此，加強燃燒控溫管理，精細調溫是至關重要的；為此，該車間嚴格工藝控溫精細化標準，加大對燃燒架上的天然氣軟管、噴嘴、電磁閥全面排查力度，發現缺陷立即解決，確保火道實際溫度與曲線溫度吻合；炭塊分析取樣管理措施：為檢驗實際焙燒效果，炭塊取樣偏重于底層塊，上中下的樣品數量比例調整為30%∶30%∶40%，為檢驗焙燒炭塊均質性，取樣位置要覆蓋炭塊上中下每一部分（上層塊第一次取上部、第二次取中部、第三次取下部循環進行，中下層同樣）。

陽極組裝細化殘極處理工序

陽極組裝肩負著電解槽需用陽極組的供應工作，需要將優質的炭陽極組裝成為陽極組供電解使用，同時擔負著電解殘極返回料處理工作，為降低成本，公司返回料需要重新破碎進入生陽極配料系統循環使用，因此返回殘極質量影響著生陽極質量的穩定。

因此該車間質量控制的要素，是通過分析陽極炭塊中灰分、磷生鐵產生的原因及控制方法,有效清除軟殘極及組裝塊表面的磷生鐵，減少雜質對電解及成型的影響，提高電解鋁鋁液的質量。為此，加強組裝過程控制精細化，在炭素及電解鋁生產行業具有重大實際生產意義，最重要的是細化了殘極處理工序。

為保證成型工段使用返回料的質量，細化了清理過程：

電解返回的殘極在熱極清理區將電解質清理徹底，將殘極上的白料吹干凈后，由殘極專責驗收合格，方可插入殘極處理區。

電解質中掉落的殘極及雜物由專責及時撿出裝包，以防進入破碎系統，按時對皮帶除鐵器的運行狀況進行巡視，及時將附著在除鐵器上的碎鐵回收。

殘極處理時，殘極與鐵環分區進行處理，不得混放，殘極上附著的電解質白料必須清理干凈，由殘極專責驗收合格后裝包，吊放在指定區域，用除鐵器將殘極灰內的碎鐵吸拾干凈，然后將殘極灰堆放在指定區域。

殘極破碎時安排專人對殘極1號皮帶除鐵器每30分鐘進行一次放鐵，并定時對殘極0號、1號皮帶除鐵器運行狀況進行檢查，發現異常情況及時停運，待處理正常后再進行破碎。

生制品生產過程中的廢糊、廢塊及時入倉，若不能入倉時要將其蓋好，防止雜物混入，影響原料質量。

公司通過制定出以上嚴格的工藝控制措施，并在工序生產過程中精細化控制，工藝紀律得到執行，細化各項質量管控措施后，質量得到穩步提高。高度為585毫米的陽極在300千安電解槽周期用到了33天，噸鋁炭渣為3.1千克，不但取得了良好的質量指標，而且降低了生產成本。

結語

在嚴酷的市場競爭中，只有另辟蹊徑，深入挖潛，實施倒逼攻堅，向精細化管理要效益，公司通過狠抓精細化過程管理，嚴格工作標準，使炭塊質量穩步提高，降低原料成本的同時穩定了使用周期，降低了鋁電解電耗，取得了不菲的經濟效益，為電解脫困打翻身仗做出了貢獻。同時也證明了精細化管理在炭陽極生產中對質量起著重要作用，只有過程精細化控制，才能保證工藝技術的有效實施，陽極質量才能保證。