上海汽輪機廠提升車間現場管理的實踐經驗——2014年度工業企業質量標桿案例

◆陸秋方 吳俊杰 / 文

上海汽輪機廠提升車間現場管理的實踐經驗——2014年度工業企業質量標桿案例

◆陸秋方 吳俊杰 / 文

卓越的產品質量必須通過對車間現場進行科學、細致的管理才能實現。車間現場管理能夠比較清晰地反映一個制造企業的整體管理水平，從而反映出該企業的經營狀況，因此，是企業管理的重中之重。多年來，上海電氣電站設備有限公司上海汽輪機廠（以下簡稱“上汽廠”）扎實推行5S管理，改善車間現場環境，建立了綜合管理機制，不斷推進現場管理，強健組織機制，拓展管理方法，持續改善現場管理過程。在“星級車間創建推進辦公室”推進下，上汽廠2011年開始實施車間現場管理星級評價，此后涌現了多個獲得全國及上海市現場管理星級評價星級現場稱號的車間。在現場管理工作中，上汽廠從整體上強化建設車間現場管理推進體制，建立了覆蓋全面的知識信息共享平臺和現場管理先進思想的宣傳反饋系統，營造了傳承戰略文化和強化質量意識的氛圍；再從具體工作中不斷深化拓展車間現場管理的管理方法，推行可視化管理和現場管理規范，固化管理流程，形成制度標準，結合企業實際推廣現場管理先進經驗。

現場管理；星級評價；5S管理

上海電氣電站集團為提高與促進各工廠的現場管理，于2007年初下發了《上海電氣電站集團現場管理評價準則》并納入對工廠的考核范圍。上海電氣集團總公司在2012年“管理年”明確要求加強管理，向管理要效益，提升核心競爭力；同時強調了兩點，一是以質量管理為主的基礎管理和現場管理，二是以現金流管理為主的財務管理。上海電氣電站集團為此召開管理推進專題會，交流了現場管理等方面的經驗，提出了工作目標。

近幾年來，上汽廠秉承集團的發展精神，在提升車間現場管理水平的道路上，始終孜孜不倦地探索最科學的管理方法，更新最前沿的管理理念，構建最合理的現場管理框架，推動著車間現場管理水平的步步提升，以此作為生產出優質產品的有力保障。

1.引進科學理念，不斷提升現場管理水平

上汽廠自1953年成立以來，“一絲不茍，精益求精”的企業核心理念貫穿汽輪機制造的始終。當前工廠正值發展轉型期，以建設“世界級工廠”為發展目標，不斷推進管理的提升和技術的創新。上汽廠與時俱進，引進先進的科學方法和管理理念，以滿足隨著市場形勢的變化和產品結構的調整，對工廠的現場管理水平提出的更高要求。

1)推行5S管理，改善車間現場環境

上汽廠在閔行區共有六個生產車間，包括汽輪機車間、燃氣輪機車間、冷焊車間、葉片中心（原為葉片車間和熱處理車間）和配套中心（原為配套件車間）。作為一個具有六十多年發展歷史的制造型企業，部分車間有著50多年的“高齡”，雖然在企業的發展過程中，這些車間也進行過改造，但仍然給人以一種臟、亂、差的印象，尤其是冷熱加工都有的制造業，加工現場的鐵屑、油污、噪音、粉塵等總是難以從根本上改進，難以保持改進的效果。

讓這些車間滿足現代化企業的生產管理要求，提升現場管理水平，是企業轉型發展提出的首要任務。各個車間根據自己作業環境的實際情況，制定執行以5S標準為基礎的個性化方案，全面推進5S標準的實施。上汽廠正處在產品結構轉型期，燃機、海外機組、核電等成為業務量的新增長點，同時這些產品的高標準也對車間現場環境提出了高要求。為應對百萬機組及核電、燃機機組生產的嚴格要求，葉片中心、燃氣輪機車間等生產車間進行了升級改造，包括恒溫控制系統、空調水循環系統、新的生產布局等等。

圖1　車間現場5S改造前后對比圖

在歷任領導和全體員工的共同努力下，經過一系列的現場改造和管理改善，原本環境差、設備陳舊、管理不規范的現場已經發生了翻天覆地的變化。各個車間都對設備、設施、作業場所、員工休息場所等進行了科學合理的規劃，并要求車間內道路暢通，內部零件堆放規范、安全、整齊；生產現場的護欄、工位器具、工裝夾具、零部件置放規范、標識正確，保持了車間“目視化、規范化、合理化”的生產現場，實現了老車間舊貌換新顏。

2)建立綜合管理機制，提升現場管理水平

上汽廠高層管理者一直保持著經常到車間現場巡查工作的慣例，為車間運行管理中存在的問題及時進行資源協調，通過建立綜合管理長效機制，提升工廠現場管理水平。2010年起開展由工廠中層干部組成檢查小組對車間現場管理進行的檢查，重點對5S現場管理、安全生產、“三按”生產、工藝紀律、勞動紀律等比較突出的問題開展制度執行檢查活動，受檢部門也由車間到科室全面展開，檢查內容根據階段重點工作有不同的側重點。針對檢查中發現的不符合項，檢查小組提出整改意見，每年匯總不符合項的情況和整改結果，并通過展板的形式到各個車間進行巡展，提高員工的管理意識。

3)實施車間管理星級評價，讓現場星級管理“落地”

中國質量協會從2009年開始推行“全國現場管理星級評價”活動后，上汽廠及時組織學習和積極導入，并以配套件車間（現為配套中心）作為首個申報“上海市現場管理星級評價星級現場”的試點。配套件車間是一個有著50多年歷史的老車間，車間領導班子組織動員全員參與，從工段到班組再到個人，通過“爭創上海市現場管理五星級車間”的宣傳達成了共識，再由個人到車間自下而上地采取行動。在“星級車間創建推進辦公室”的組織協調下，配套件車間組織人員仔細研究和分析了“現場管理星級評價”的評審標準，對車間的“硬件”和“軟件”進行進一步的改善和提升，形成“全員參與”的良好氛圍，使“持續改進”的管理理念深入人心，進一步推進車間管理水平和生產效率的提升。經過全員努力和不斷改進，配套件車間各方面管理有了很大的變化與提升，做到了安全管理規范化、生產流程合理化、空間利用最大化、目視管理簡潔化，最終順利通過了2012年7月份中國質量協會專家評審團的現場評審，成為上海電氣電站集團首家“全國現場管理星級評價五星級現場”。

上汽廠通過不斷推動車間參加現場管理星級評價，促進各車間的現場管理提升，取得了良好效果。2013年，葉片中心獲得“全國現場管理星級評價五星級現場”，燃氣輪機車間和熱處理車間分別獲得上海市現場管理星級評價五星級和四星級現場。2014年，燃氣輪機車間獲得“全國現場管理星級評價五星級現場”。

2.強健組織機制，持續改善現場管理過程

1)強化建設車間現場管理推進體制

一是建立覆蓋全面的知識信息共享平臺。各車間利用企業內操作簡便、內容明了的KOA網絡平臺、服務器，可進行任何個人、部門或群體組織的信息共享與交流，發布會議通知、工作流程、產品投運情況、學習資料等，比如《計劃調度會議紀要》《質量不符合零件反饋》等。車間組織的培訓資料，統一整理放置在車間綜合管理室和技術資料室，在車間員工有學習培訓需求時，可隨時借用。

車間在現場休息區域，搭建了員工學習園地，準備了如《技術標準對照手冊》《信息與溝通》《合理化建議》《QC成果展示》、員工培訓資料，員工體育文化活動展示，技術管理類雜志、報紙等多種學習資料，供員工在休息之余學習查閱。

二是建立積極有效的“員工績效管理系統”。工廠通過簽訂年度各項目標指標責任書對車間領導實施有效授權和監督考核。各部門、車間根據工廠實行的全員績效管理規則，將績效指標逐層分解，進行分層考核（參見表1）。在員工的優秀績效激勵政策上，各車間將物質獎勵和精神鼓勵相結合，包括評選“明星員工”“精神文明十佳”等。

三是建立現場管理先進思想宣傳反饋系統。工廠高層管理者一直重視現場管理改進思想的宣傳，經常深入班組參加學習、黨組織生活，與車間員工一起探討工廠熱點，并為全體員工搭建了完善的參與現場管理的渠道。同時，高層領導從企業層面積極推動職能部門編制人員、質量、技術、安技環保等各類標準，為現場管理和考核提供支撐。廠宣傳部通過看板、宣傳欄、電子屏、黑板報等形式向全體員工傳達現場管理的理念和方法。同時各車間的黑板報也創新性地以形勢問答、產量預測等與全體員工互動的形式讓員工直接參與到車間發展的規劃和諫言中來。在廠領導的積極推動下，全體員工積極踐行5S的現場環境改進要求，參與全員生產性維護TPM工作。

四是營造傳承戰略文化和強化質量意識氛圍。工廠各級干部積極傳承發展企業文化，例如，葉片中心領導提出了“精確計劃、精湛工藝、精致質量、精益管理、精良裝備、精誠合作”的“六精”中心文化，全面推進生產現場管理改善，保持中心“窗亮、地潔、物齊”的工作常態化，在質量意識方面嚴格做到“不接受、不制造、不流出”不合格產品的三不原則。組織群眾性質量管理的QC小組活動，由質量保證部組織各部門制定年度質量改進計劃和目標，要求各部門不小于30%的班組和員工申報QC活動項目，并要求QC活動項目須從廠上年度“質量黃皮書”中選題，方可優先參加本年QC成果的發表活動，QC成果于每年的九月份發布，評出一、二、三等獎六至七個。每年九月全國“質量月”期間，引導和動員全體員工增強質量意識，積極參與質量改進，不斷營造領導重視質量、企業追求質量、人人關注質量的良好氛圍。

2)深化拓展車間現場管理的管理方法

一是推行可視化管理，推行現場管理規范。車間在開展現場環境改善的5S活動中，運用看板、電子屏、宣傳欄、標識、標語等形式，把質量、安全、生產等車間現場信息，第一時間傳達到車間每位員工，使現場管理意識轉變成每個員工的規范。在看板管理中，車間還注重將各類規章制度和作業規范制作成通俗易懂的作業看板，并在實施過程中取得了積極良好的效果，提高了產品的質量，改善了現場的工作環境，使得交貨更加準時，降低了單位產出的能耗和成本，不斷提高了車間現場管理的水平。

二是借助信息化平臺，攻克現場管理難關。上汽廠各車間根據自己的生產實際，充分利用工廠的生產路線表、ERP系統、KOA知識信息平臺、MES系統等軟件工具，搭建自己的個性化平臺，以解決現場管理中的難點，提高現場的精細化管理水平、現場信息處理能力及反應速度，提高生產效率。如葉片中心由于葉片加工種類較多，數量大，搭建了“葉片生產管理信息平臺”。

3.固化管理流程，推廣現場管理先進經驗

上汽廠在推進車間現場管理的過程中，形成了一系列的管理流程、制度標準，將現場作業的常規性動作制定成標準作業規范，將優秀的管理方法固化下來，將先進的現場管理經驗推廣出去，不斷提升車間現場管理水平。

1)質量例會制度。每個月月底，車間組織召開一次車間質量領導小組人員參加的質量例會。

2)零件清潔度控制規范。車間嚴格按圖紙、工藝加工，關注去毛倒角，確保零件的加工粗糙度；嚴格執行公司SQB31.01-1999《汽輪機主要零部件清潔度》標準的清潔要求；針對零件加工中磕傷碰毛情況，及時展示一批磕傷碰毛零件的照片，并進行分析原因，提出改進建議及防范措施，同時發出重申防止磕傷碰毛的通知，分清各個環節的職責，責任到人。

3)量具使用控制

車間對生產過程中使用的各種檢測設備嚴格控制，自制量具或專用量具也必須經過有效檢定，且在有效期內。工廠質保部每年定期對量具進行檢定校驗，要求操作者在工作中不準使用無合格印證、超過檢定（校準）有效期或經檢定（校準）不合格的檢測設備。

表1　工廠對車間管理的各項考核要求

4)人員管理

上汽廠在企業管理制度中對各個崗位的員工職責進行了明確的定義，對現場各種崗位也制定了相應的工作規范。員工可以從工廠KOA系統中查詢到的車間現場工作人員崗位工作標準。

5)質量控制

在過程控制中，車間尤其注重產品質量的過程管控。推崇“質量是企業的生命、產品是人品的體現”的質量文化；在加工制造過程中嚴格執行“三按生產”（按圖紙、按工藝、按技術要求），加強質量控制的“三自一控”；推行“自檢、互檢、專檢”制度和批量產品首件檢驗制度；對重點產品和關鍵產品，制定產品的材料控制卡制度、質量流轉包和MQCP（制造質量控制計劃）質量跟蹤文件，設立質量見證點來確保關鍵工序、特殊過程的質量控制；利用QC小組活動、合理化建議等形式讓員工全方位參與質量改進。

6)設備管理

為了規范車間設備的使用及維護，車間推進實施全員生產維護（TPM），要求全員每天對設備進行點檢，車間設備員分別為每臺設備建立檔案。通過推進實施TPM，車間將設備的點檢、保養工作日常化，定期安排專人對車間設備情況、設備更換零部件的備件儲備進行管理，并將日常的管理、點檢、保養工作一一記錄、歸檔，為車間了解設備整體情況做好數據的支持。

7)安全管理

上汽廠強調“人的生命高于一切”的安全文化，嚴格執行安全預算管理已形成了一套成熟有效的安全管理制度：遵循危險源點分析控制法；創新安全管理方式，如對吊索具進行定點、定位、定色的可視化管理；強化安全教育、提高安全意識，新員工必須完成入職安全培訓，特殊工種必須通過操作考試方可持證上崗；定期組織專項安全檢查，針對突發情況制訂詳盡的應急預案，并每年組織演練；針對廠多項應急措施，各生產車間制定了適應自身的應急預案。

8)防錯管理

從前期的技術、生產準備到后期的完工交貨過程，各車間從加工制造、質量檢驗環節、裝配調試、服務環節采取了四類防錯設計，分別為信息加強型防錯、編組和計數型防錯、有序型防錯、接觸型防錯。

4.總結與展望

1）增強企業活力，促進體系建設，現場管理當為重中之重

現場作為企業完成產品、服務的最前沿陣地，是成本的實際發生所在，也是企業效率的初始驅動力，更是推動企業各個管理體系運行的起點。多年來，上汽廠多次獲得“全國實施卓越績效模式先進企業”“全國機械工業質量獎”“上海市質量金獎”“上海市質量管理獎”以及“上海市實施卓越管理先進企業”等多項榮譽。

在體系管理基礎上，上汽廠不斷扎實推進現場管理，取得了良好的效果。自2011年開始進行星級評價以來，目前上汽廠六個車間已有五個車間通過全國或上海市現場管理星級評價。上汽廠“提升車間現場管理的實踐經驗”獲得2013年度上海市質量標桿榮譽和工業和信息化部2014年度工業企業質量標桿。

2）建設世界級工廠，落實星級管理，切實提升現場管理水平

上汽廠的發展戰略是建設成為國內第一、國際一流，具有國際競爭力的世界級工廠。面對復雜多變的市場，要實現這一發展目標，就必須盡可能的在短時間內提升產品競爭力、搶占行業制高點。

現場管理是企業管理的基礎，是產品質量的基本保證，更是構建企業競爭力非常重要的內容。工廠管理層帶領全體員工發揚“再次創業”的精神，以開展車間創星級現場管理為契機，通過現場咨詢診斷，找出管理上的短板，扎實推進現場管理。根據管理層要求，工廠全部生產車間將繼續根據《企業現場管理準則》和以往實踐經驗來持續提升現場管理水平，從而不斷增強工廠的整體管理水平，提升企業競爭力，以國際規范化的管理和運作實現上汽廠的科學發展和可持續發展。

（作者單位：上海電氣電站設備有限公司上海汽輪機廠）