EPR核電機組蒸汽發生器運輸技術研究

李富軍

摘 要：文章以EPR核電機組蒸汽發生器運輸為研究對象，運輸總重量為645t（包括設備本體、運輸支撐儲存梁、均載板總重），其運輸屬于超重件運輸。文章針對設備的特點，運輸車組受力情況以及裝卸車環境進行論證，提出解決方案，最終順利完成了亞洲EPR核電機組蒸氣發生器的運輸工作。

關鍵詞：EPR核電機組；蒸汽發生器；運輸技術

前言

隨著我國清潔能源發展政策導向與實施，推動了核電產業發展，隨著核安全要求日趨嚴格和新型核能技術不斷創新，以美國AP1000、法國EPR為代表的第三代技術核電機組引入，模塊化、大型化等施工技術面臨許多新課題。其中，蒸氣發生器是整個核島最核心的設備，具有外形尺寸大，重心高，重量重，且為兩點受力方式（中心跨距為13700mm）等特點。文章以臺山核電EPR核電機組蒸汽發生器運輸為例，針對設備的特點，運輸車組受力情況、運輸道路條件以及裝卸車環境進行論證，提出解決方案，最終順利完成了EPR核電機組蒸氣發生器的運輸工作。

1 運輸方案策劃

1.1 設備和現場運輸道路基本信息

1.2 運輸方案分析與選擇

在運輸方案策劃過程中，邀請專家參與技術討論。針對其運輸技術難點進行逐一論證，最終確定采用1臺15×4軸線液壓全掛車以及兩臺BENZ ACTROS4160拖頭組成運輸車組進行運輸的方案。蒸汽發生器底部2個臨時運輸支撐底座相距13700mm，長9000m×寬1400mm，如果將設備直接裝在平板車上運輸，那么在平板車貨臺上運輸支撐座下6.22×1.4=8.7m2的面積平均要承受290t載荷，相當于平板車承受集中載荷，載荷太集中會對車輛的鋼結構和輪胎造成影響，影響設備運輸的安全。為使集中載荷為均勻載荷， 首先在平板車貨臺上承受集中載荷的位置鋪設4塊規格為6000mm×2400mm×300mm均載板，增大平板車貨臺的受力面積，能有效的分散平板車承受的集中載荷，使平板車的貨臺及 輪胎受力均勻，降低平板車各液壓支承回路壓力差，以達到安全運輸的要求。

2 方案實施

2.1 施工工藝流程（見圖3）

2.2 施工要點及控制

施工準備：根據蒸汽發生器的重量及外形尺寸，經論證選擇了870t/15×4軸線組合式液壓全掛車和2臺BENZ ACTROS4160型奔馳重型牽引車。15×4軸線液壓全掛車貨臺尺寸為24800mm×6220mm（長×寬），貨臺正常高度為1080mm，貨臺車輪軸間由可伸縮的液壓缸連接，由3個液壓回路控制，可實現±300mm范圍的升降。設備運輸時，利用輔助支承工具及貨臺升降，平板車可對設備進行自卸作業。整車由一套液壓控整車由一套液壓控制系統同牽引車上的液壓動力機組連接，可在蒸汽發生器過程中的運輸根據運輸路況通過手動控制車輛的轉向和貨臺的升降，保證運輸作業的順利進行。

15×4軸線液壓全掛車拼裝完成后，連接拖頭進行空載試驗，并進行運輸車組轉向、氣路試驗。根據蒸汽發生器運輸示意圖的位置鋪設4塊均載板，平板車貨臺與載荷分配板之間、載荷分配板和運輸支撐架之間均鋪設5mm后的薄木板或10mm厚的防滑膠皮，能有效的增大接觸面之間的摩擦力，防止在潛伏期在運輸過程中因其重量慣性大而發生意外滑動。

設備裝車：利用卸船機械將蒸汽發生器吊裝至車板。裝車時，車板的中心必須與設備重心對齊，誤差為±5mm。檢查車板的油路、閥門及受力情況是否異常。在確認車板受力無異常情況后碼頭吊繼續松鉤，至設備重量全部由運輸車板承受。確認液壓全掛車三點支承的誤差不超過10%。設備就位后，使用鏈條葫蘆、鋼絲繩等對運輸支撐存儲梁和設備進行綁扎，綁扎呈八字形分布，保持受力均衡，最大限度地保證了蒸汽發生器在運輸過程中的安全。

設備運輸：車板前行約30m后停車，再次系統檢查車輛和設備狀態，確認無誤后繼續運輸作業。整個運輸過程，全掛車以10km/h以內的速度行駛，轉彎時控制在5km/h以內。安排監控人員隨車監護設備運輸狀態和液壓車板水平狀態，發現異常及時報告，停車檢查處理。運輸途中嚴格控制車速，勻速行駛。

設備卸車：蒸汽發生器存放區域提前鋪設鋼板和卸車專用支墩（4個，2380mm×2380mm×1310mm），確認支墩高度滿足設備具備自裝卸存放要求。全掛車操作人員操作車板進入卸車區域，保持車板中心和設備卸車存放中心對齊。解除綁扎，操作車板下降至支撐存儲梁離開均載板約50mm時，靜止10分鐘，檢查確認支撐存儲梁及專用支墩的受力情況無誤后，繼續下降車板至不影響車板抽出時停止，開走車板。這樣無需大起重量的起重機械設備就完成了所運蒸汽發生器的卸車，簡便經濟，大大節省了人力物力。

3 結束語

采用上述工作流程和運輸防護措施，已成功完成臺山EPR核電機組共8臺蒸汽發生器16件次的運輸任務，未發生任何質量安全事件。也為公司在超重件設備運輸方面積累一定的經驗和參考。