產(chǎn)線平衡與拉動(dòng)生產(chǎn)在藥廠的應(yīng)用

包來根

（上海理工大學(xué)管理學(xué)院，上海200093）

產(chǎn)線平衡與拉動(dòng)生產(chǎn)在藥廠的應(yīng)用

包來根

（上海理工大學(xué)管理學(xué)院，上海200093）

通過分析藥廠后道包裝工序流程的現(xiàn)狀，以成品輸送為例，運(yùn)用產(chǎn)線平衡與拉動(dòng)生產(chǎn)方式改進(jìn)了生產(chǎn)線流程，能夠提高工廠生產(chǎn)效益和勞動(dòng)效率。

產(chǎn)線平衡；拉動(dòng)生產(chǎn)；應(yīng)用

0 引言

在現(xiàn)代藥廠生產(chǎn)中，有不少藥廠的后道包裝工序流程依然采用的是推動(dòng)方式來實(shí)現(xiàn)物流的運(yùn)輸。也就是說物料的供給和輸送不是根據(jù)客戶的需求進(jìn)行設(shè)計(jì)，而是隨意和自發(fā)的行為。這種包裝工序流程使得操作人員在崗位等待時(shí)間長，導(dǎo)致工廠資源在各崗位的浪費(fèi)。

針對(duì)上述問題，需要從流程上來分析過程，查找出相應(yīng)操作崗位的客戶和供應(yīng)商。程序分析是按作業(yè)的程序從第一道工序至最后一道工序、從第一個(gè)工作地到最后一個(gè)工作地、從原材料入廠到產(chǎn)品出廠所進(jìn)行的全面分析或全過程分析。

1 現(xiàn)狀分析與過程分析

本文主要分析其中一個(gè)崗位——成品輸送崗位，產(chǎn)品在完成包裝后，由操作人員安放到托盤上，用手工叉車?yán)杰囬g與庫房的門口，再由庫房人員入庫。生產(chǎn)包裝線統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)如表1所示。

某工廠總共有5條包裝線，每條包裝生產(chǎn)線的流程如圖1所示。

表1 生產(chǎn)包裝線統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)

圖1 包裝生產(chǎn)線的工作流程

上述流程目前有2名操作員完成，其中一人負(fù)責(zé)產(chǎn)品裝箱，放入說明書，完成后另一個(gè)操作員封箱并把成品放到托盤上，托盤滿后就送到倉庫門口。

裝箱運(yùn)輸產(chǎn)線的平衡分析，通過測(cè)定平均每個(gè)工序時(shí)間需求計(jì)算，如表2所示。過電子看板管理重新設(shè)計(jì)流程，如圖2所示。

為了避免生產(chǎn)運(yùn)輸過程中出現(xiàn)資源浪費(fèi)現(xiàn)象和過長的等待，在庫房區(qū)域設(shè)置一個(gè)拉貨蜘蛛人，彌補(bǔ)每條線上托盤送到倉庫門口的時(shí)間（120 s/托）。

蜘蛛人每小時(shí)完成：5條線×0.833 3托盤/h=

表2 計(jì)算分析

操作員1崗位的一箱用時(shí)：作業(yè)A+作業(yè)B放說明書=60 s+3 s=63 s；

操作員2崗位的一箱用時(shí)：作業(yè)B封箱+作業(yè)C+作業(yè)D=17 s+5 s+120 s/72=23.66 s。

操作員2在每一箱藥品包裝的崗位等待時(shí)間：63 s-23.66 s=29.34s，將這個(gè)崗位列為第一個(gè)需要改善點(diǎn)。

2 過程改進(jìn)

通過現(xiàn)場(chǎng)分析，操作員都是等每托盤滿了之后立即拉到庫房門口，庫房再按產(chǎn)品入庫。這種方式不符合精益管理中拉動(dòng)生產(chǎn)的方式需求，即根據(jù)客戶需求拉動(dòng)和入庫。這樣導(dǎo)致庫房門口經(jīng)常有積壓，而操作員2崗位空閑，資源不平衡，產(chǎn)生浪費(fèi)。

通過團(tuán)隊(duì)討論，采用拉動(dòng)生產(chǎn)方式，以客戶的需求為導(dǎo)向拉動(dòng)托盤運(yùn)送，當(dāng)生產(chǎn)線托盤滿了，通4.166托/h，花費(fèi)時(shí)間4.166托×120 s/托=500 s，計(jì)8.3 min。剩余時(shí)間用在原料運(yùn)送和包材的運(yùn)輸，不在這里贅述。

由于需要在托盤滿的時(shí)候通知蜘蛛人，所以特意設(shè)計(jì)了一套光電傳感系統(tǒng)，如圖3所示。

經(jīng)過上面的改進(jìn)，兩個(gè)操作員中其中一個(gè)的托盤的一部分工作由蜘蛛人來完成。但是，另一部分工作，比如封箱，把外箱放到托盤上這個(gè)工作需要時(shí)間為17 s+5 s=22 s，每一箱都需要花費(fèi)這些時(shí)間。

進(jìn)一步分析操作員1是否存在時(shí)間浪費(fèi)，由于每箱的產(chǎn)品是6盒為一排推出來的，計(jì)算出頻率是6 s，測(cè)定操作員把一排盒子放到箱子的時(shí)間為3.5 s，當(dāng)每一排盒子推出時(shí)，操作員有2.5 s的等待時(shí)間。

每一箱（60盒）的操作員1的崗位定額時(shí)間=實(shí)際工作時(shí)間+私事放寬+疲勞放寬+休息時(shí)間=3× 10+20%×3×10=36 s（寬放和休息時(shí)間按實(shí)際工作時(shí)間的20%計(jì)算），這樣操作員1這個(gè)崗位上會(huì)有60-36=24 s的等待時(shí)間。

圖2 程序改進(jìn)后的流程設(shè)計(jì)圖

圖3 光電傳感系統(tǒng)

通過上述研究認(rèn)為，操作員1崗位還有時(shí)間加以利用，避免工序不平衡造成的浪費(fèi)。通過團(tuán)隊(duì)討論，還是采用拉動(dòng)生產(chǎn)方式來避免浪費(fèi)，為此設(shè)計(jì)了報(bào)警裝置和緩沖裝置。因?yàn)橥屏媳P是6 s一推，如果采用報(bào)警系統(tǒng)，操作員沒法及時(shí)處置，根據(jù)上述的情況配置了一套緩沖裝置，這樣操作員就有足夠的反應(yīng)時(shí)間。下面是為滿足反應(yīng)需求設(shè)計(jì)的緩沖：

假定操作員處于最糟糕的處境，有一箱既沒有封箱，也沒有安放到托盤上，操作員這時(shí)候需要開始封箱，期間緩沖區(qū)域需要能夠容納所有的推料，以此計(jì)算緩沖時(shí)間需求。

總時(shí)間需求=封箱時(shí)間+安放時(shí)間=17 s+5 s=22 s

設(shè)計(jì)退料次數(shù)=總時(shí)間/每次退料時(shí)間=22/6≈4次

通過計(jì)算得出最少需要保留4次推料的存儲(chǔ)空間。系統(tǒng)設(shè)計(jì)停機(jī)報(bào)警，當(dāng)員工處于休息時(shí)間或發(fā)生意外狀況時(shí)，當(dāng)存儲(chǔ)空間推料達(dá)到4次且沒有被及時(shí)取走時(shí)，上游產(chǎn)線停機(jī)。改進(jìn)后的流程如圖4所示。

圖4 改進(jìn)后的流程圖

3 結(jié)語

通過上述緩沖流程設(shè)計(jì)，操作員1浪費(fèi)的時(shí)間，可以填補(bǔ)操作員2的一部分工作。這樣通過產(chǎn)線平衡優(yōu)化，其中操作員2的工作被分解到蜘蛛人和操作員1共同分擔(dān)。而蜘蛛人只需要1個(gè)人員操作就能滿足各類物料的運(yùn)輸，車間內(nèi)部通過流程優(yōu)化，產(chǎn)線平衡，減少了資源浪費(fèi)，可節(jié)約5個(gè)崗位。

2015-05-22

包來根（1976—），男，浙江嘉興人，高級(jí)工程師，研究方向：藥品生產(chǎn)。