汽車制造行業(yè)中精益生產(chǎn)技術(shù)的運用

摘 要：在上個世紀(jì)五十年代出現(xiàn)了精益生產(chǎn)技術(shù)，在全世界得到了重視和推廣，我國在九十年代也開始實施精益生產(chǎn)，但是出現(xiàn)了很多的問題；針對這種情況，近些年來推出了全新的精益生產(chǎn)理念，以便不斷改善企業(yè)發(fā)展，保證能與汽車行業(yè)的生產(chǎn)趨勢所適應(yīng)。

關(guān)鍵詞：汽車制造；精益生產(chǎn)；運用

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2015.22.220

1 精益原則

眾所周知，減少和消除浪費是精益生產(chǎn)的主要目的，避免消耗掉資源，卻無法創(chuàng)造價值。因此，在定義價值的過程中，就需要從客戶的角度來進(jìn)行，對整個價值流科學(xué)識別，流動價值，依據(jù)客戶需求，不斷改善整個價值流。精益生產(chǎn)并不是某一個部門的事情，需要企業(yè)全體員工付諸于努力；并且其有著較強的系統(tǒng)性，只有全面優(yōu)化了整個供應(yīng)鏈的價值流，方可以成功的實施。在精益生產(chǎn)實施過程中，不能夠一味求快，雖然在短期內(nèi)相關(guān)項目產(chǎn)品就可以獲得較好的收益，如換模時間可以得到縮短，生產(chǎn)率得到提高；但是要想獲得長久發(fā)展，需要付諸于長期努力，將其納入到企業(yè)文化中。

在應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)時，除了要知道怎么應(yīng)用之外，還需要了解應(yīng)用的理由。比如，我國某一大型沖壓件廠將拉動系統(tǒng)導(dǎo)入到了來料剪切和沖壓工序間，這樣生產(chǎn)計劃和調(diào)度工作得到了顯著簡化。但是，將精益物流的原則給貫徹落實下去，對其生產(chǎn)布局適當(dāng)調(diào)整，在同一個工作區(qū)內(nèi)組織剪切和沖壓工序，促使沖壓各工序間一物流的生產(chǎn)原則得到實現(xiàn)，這樣沖壓在制品的庫存就可以得到大幅度的降低，制造周期得到了縮短，物料運輸?shù)玫搅藴p少。

在實施精益生產(chǎn)的過程中，還可以有機結(jié)合其他的改進(jìn)技術(shù)，包括改善、流程重組等，也可以在相應(yīng)的質(zhì)量體系中加入本方面的內(nèi)容。

2 精益組織

要從組織上保證可以成功實施精益生產(chǎn)，而非常重要的兩個方面是管理層的支持和足夠的資源投入；通過實施精益生產(chǎn)，在規(guī)模生產(chǎn)模式下，供應(yīng)鏈關(guān)系、組織和部門的概念得到了改變，那么在實施過程中，就需要將部門和組織之間的界限給有效打破。在實施一些非常規(guī)方法時，如頭腦風(fēng)暴法等，就需要創(chuàng)新工作人員的思想，打破常規(guī)思維限制。通常情況下，需要由一個專家來組織和實施精益生產(chǎn)，剛開始由外腦來擔(dān)任專家角色；在深化和實施精益生產(chǎn)的過程中，組織內(nèi)部人員也可以承擔(dān)這份責(zé)任，且將這種管理常態(tài)化。為了保證改善項目可以成功，需要對目標(biāo)、實施計劃等正確合理的制定，還需要長期跟蹤，及時解決可能出現(xiàn)的問題；而要想持續(xù)開展精益生產(chǎn)，則需要員工們積極參與進(jìn)來。在推進(jìn)精益生產(chǎn)的過程中，需要對評估參數(shù)和評估方法科學(xué)合理的選擇；比如，國內(nèi)很多企業(yè)為了最大限度的提高設(shè)備利用率和人員利用率，庫存成本和風(fēng)險則遭到了忽略。同時，反面評價一些精益生產(chǎn)項目的實施。比如，在將U型工作區(qū)和一人多機實施下去后，可能會在較大程度上降低設(shè)備的利用率。

需要注意的是，不能夠通過員工下崗和待崗來實施精益生產(chǎn)，改善了現(xiàn)場以及平衡了生產(chǎn)線后，可以減少生產(chǎn)線的人員數(shù)量，這也意味著企業(yè)開始裁員，那么就會導(dǎo)致員工出現(xiàn)逆反心理，不利于改善項目的完成。針對這種情況，就可以將國外的先進(jìn)經(jīng)驗給借鑒過來，借助于現(xiàn)場改善，減下來的人員，大多原來都比較的優(yōu)秀；在一些新項目和生產(chǎn)線上，可以發(fā)揮出很多的作用，也可以調(diào)入到組織內(nèi)部。

3 精益現(xiàn)場

精益現(xiàn)場將5S和目視管理技術(shù)給充分利用了起來，企業(yè)精益生產(chǎn)的實施過程中，第一步就是5S和目視管理，雖然這是最基本的，但是卻不容易引起人的重視，現(xiàn)階段國內(nèi)汽車制造業(yè)的實施中，還存在著諸多的問題。很多廠家5S還沒有實現(xiàn)，甚至沒有達(dá)到2S。在5S的實施過程中，關(guān)鍵就是打破員工的思維，不能夠依據(jù)固定的思維模式來理解工作范圍和工作職責(zé)，并且對5S和目視管理深切體會。借助于5S活動的開展，可以穩(wěn)步推進(jìn)精益生產(chǎn)，讓人們不再感覺到精益生產(chǎn)的神秘，同時，企業(yè)受到精益生產(chǎn)技術(shù)的優(yōu)勢又可以被了解到。目視管理的目視化實現(xiàn)，則是將一系列簡潔有效的方法給運用了過來，保證員工能夠在最少的時間內(nèi)進(jìn)行了解和判斷。比如，我國上海通用生產(chǎn)線將暗燈系統(tǒng)和色標(biāo)系統(tǒng)等運用過來，可以充分了解到工作現(xiàn)場的工作狀態(tài)和質(zhì)量狀態(tài)等，支持人員也可以積極響應(yīng)，以便高效有序的生產(chǎn)。在精益布局方面，不能夠分門別類的布局沖壓工序、焊接工序等，而是科學(xué)的分組，一般依據(jù)的是產(chǎn)品和產(chǎn)品族，依據(jù)差你浪分析，對其專線生產(chǎn)或者共線生產(chǎn)等綜合考慮。

4 結(jié)語

精益生產(chǎn)的實施，需要不斷的完善和調(diào)整；我國雖然在九十年代開始引入和運用精益生產(chǎn)理念，但是相較于日本企業(yè)來講，在觀念、方法、技術(shù)等各個方面，還存在著比較大的差距，需要進(jìn)一步完善。本文從精益原則、精益組織和精益現(xiàn)場等方面闡述了精益生產(chǎn)技術(shù)在汽車制造行業(yè)中的運用，希望能夠提供一些有價值的參考意見。

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