汽車過程質量控制淺析

陳春艷

1.引言

質量控制管理是個很大的課題。從產品設計說起，產品設計之初，必定會存在一些缺陷，所以需要用DFMEA這個診斷工具診斷識別質量風險，關鍵特性等由此而生。工藝設計完成之后，必定存在無法完全滿足產品要求的情況，所以需要PFMEA這個診斷工具來對工藝設計過程做風險識別，降低風險的措施就是增加防錯、增加點檢、增加抽檢頻次等等。質量控制是建立在產品實現流程的基礎上。本文試著從質量過程控制，質量問題解決等方面展開討論，以期拋磚引玉。

2.質量控制

質量是一組滿足客戶要求的特性。質量控制發展到今天已經由當初的檢測控制演變成設計防錯、過程控制等。這是一種觀念的轉變和理念的升華。

質量是制造出來的，客觀的要素方面，要求我們要從工藝的角度多考慮防錯、加強點檢、對高風險項加嚴控制等等。同時，質量又是設計出來的，質量標準來自于產品圖紙。這就很明確的告訴我們質量控制必須具備以下使命：①不斷提升過程建造能力;②通過過程建造的推動產品優化改進。

2.1?提升過程建造能力

過程建造能力分為設備能力和過程控制能力。設備需要通過不斷的能力分析來衡量設備的能力水平并優化改善;過程控制能力大致分為以下幾種：①標準化執行能力;②非常規流程管理能力;③措施有效性和執行率。

設備能力的保證取決于日常保養、TPM點檢、PM等工作，設備能力的提升主要通過基于能力分析制定的調整措施，基于一定樣本量數據分析的Mapping等等。下面重點談談過程控制能力的提升。

標準化是質量控制的根本。標準化執行能消弱人為因素的影響，標準化固化的是一種質量習慣。標準化不僅僅是作業指導書，更是一種對質量流程的恪守。標準化不僅僅用于指導具體的操作，更是基礎的培訓資源。經過驗證的正確操作，經過探索總結的檢測方法，經過經驗積累的返修作業方法，經過經驗積累的設備故障排查步驟，經過不斷優化完成的工作流程等都可用標準化固化下來，唯有如此經驗才能被沉淀并發生效用。

非常規流程是指非常規作業的流程，如返修作業、排查鎖定、啟用備用計劃、設備（含工具、檢具等）維修后的驗證、零件試生產等都是質量風險較高的作業。在執行這些作業時，流程規范的獨立確認要求是最后一道質量關口，需要特別關注。監控管理好非常規流程的執行只是一項工作，對非常規流程執行中的數據分析是促進非常規流程逐漸減少的基礎。例如，冷試Bypass影響到FTQ，按照冷試拆解流程進行拆解分析，記錄數據等。那么真正是什么原因引起的拆解呢？只要分析拆解數據我們就不難發現95%以上是拆解未見異常的，存在很大一部分的設備誤判，剩下的5%在點火、噪音舒適性、進/排氣壓力、油壓的比例又可以仔細分辨出來，引起這些特性失效的根本原因又可以進一步明確。據初步篩選拆解數據分析，發現點火95%以上是火花塞間隙問題，間隙過小是主因，間隙過小有兩方面，第一是零件本身質量問題，第二個就是缸蓋在托盤運輸過程中火花塞被磕碰。如果每個特性都能做這些分析，找出根本原因并制定對應措施，那么隨著所有小問題解決的貢獻積累整改FTQ也就得到了很大提升。以上主要表達的是非常規流程不僅要做好監控和管理，更要利用這些數據分析來從根本上降低非常規流程的使用頻次。另從冷試Bypass送熱試的角度來考慮這個問題，只有發動機建造過程確實有問題的發動機才是有風險的。那么該如何利用冷試站的數據和冷試拆解統計數據來分辨設備和建造問題呢？雖然這個問題不是很容易回答，但我們的思路該是如此。

措施有效性需要跟蹤驗證，有效的措施需要被完全執行。這個里面涉及到工藝紀律審核和不斷的工位審核。不斷的督促檢查整改是促進良好質量文化和氛圍的基礎。

2.2?關注于整個質量鏈條的能力提升

質量鏈條涵蓋從零部件到最終整機產品的輸出。對于整機廠來說，零件質量的控制正式投產之前雖然有相關的驗證流程，但在批量生產之后該如何保證零件的質量一致性往往需要通過零部件質量審核的機制來實現。對于發動機工廠來說，零部件質量控制這塊至少可以按照以下幾個方面來實現：①細化來料接受標準，防止運輸過程中對零件的傷害流到廠內;②啟動進料檢驗，敦促新零件在項目階段得到整改;③常態化抽檢審核零部件質量，通過檢測檢驗手段反饋供應商整改，威懾其加嚴控制零件質量。

3.質量問題解決

3.1?質量問題描述

客觀準確的表達問題是解決問題的前提。當質量問題出現后，需要收集盡量詳細的原始信息，這些原始信息需要符合這些要素：時間、地點（發生區域）、失效主體（機型、零件等）、經過（如何發現失效的）、高潮（最嚴重失效模式）、結局（后果）。這些要素需要用專業的工程語言來描述，需要利用數據對比、表格說明、圖片目視等形式來呈現，需要有與相關質量要求/標準、目標等比對的說明。客觀準確的質量描述能讓人輕松獲取初步的問題定義，問題調查方向等信息。

問題描述可分為以下兩類：①失效類，具體包括安裝不到位、整機故障、零件失效、物料包裝等等，描述中需要與質量要求和標準比對說明;②目標不達標類，具體包括FTQ、工廢、料廢、PPH、PPM等指標不達標，需要在描述中增加與設定目標的比對差異。具體這些指標的得來，可通過各級BPD得到，如FTQ、PPH、PPM等，由多種原因引起的如工廢、料廢等超標的，可以由多功能區域組成的小組來討論細化每種原因在指標內的比重，目標設定必須嚴格于此比重，問題描述的統計數據以此目標來比對找差距。

當然客觀準確的問題描述也是基于對標準的理解甚至經驗上的。按照這個要求去做的時候我們一定會感覺思路清晰。

3.2?質量問題調查、問題定義

問題解決基于團隊合作。這個團隊的組織和組建是質量部門的職責，也是問題解決的第一步工作，如何使這個團隊能在一起高效的工作有幾個客觀前提：①保證問題的反饋信息的準確性和客觀性;②質量部門成員思路清晰，能在組織團隊討論的基礎上給出引導意見;③團隊成員具有專業分析問題的能力。

基于團隊開展的問題調查。大致有以下幾種方法：①通過人、機、料、法、環查找變異點;②通過對諸如供應商零件制造質量控制、檢查、發運、接受、整機上線建造、終檢等整個“防火墻”鏈條調查。問題調查先從過程建造信息開始，逐一確認工藝、工具和零件狀態的準確性，問題調查永遠從自身做起。問題調查需要有條理基于團隊討論的行動計劃并做逐一填充，問題調查需要嚴謹用數據“說話”，問題調查需要側重細節關乎根本原因和原因徹底性的挖掘。問題調查很多時候是基于質量追溯系統的可靠性和穩定性，這個系統不僅包含計算機信息系統記錄，也包含我們日常的抽檢記錄、設備維修記錄、返修及獨立確認記錄、備用計劃使用記錄等。

全面準確的問題調查是問題定義的前提。問題定義可以按照工廠過程建造、供應商質量、工藝更改、工程更改來分級成標準化執行問題，供應商零件質量問題工廠可控，供應商零件質量問題工廠不可控，工藝過程更改問題，產品設計變更問題。當然一個質量問題可能牽涉到多個環節的原因，我們有“三不原則”來支持，如果把“不制造”做為根本原因，那么“不接受、不傳遞”就可作為直接原因。同樣，也只有充分理解和運用這種理念我們的整個質量保證系統才會強大。問題定義只有一個目的那就是來幫助問題解決。

3.3?質量問題措施制定和經驗教訓

清晰的問題定義只是第一步，措施的制定才是問題解決的關鍵。當出現一個質量問題后，簡單的理解可用三句話來概括：保護客戶，恢復生產，料理后事。客戶以發動機工廠來說，有已經在終端客戶手上的整車，有經銷商4S店的整車，有在整車線邊的發動機，有在途的發動機。涉及到風險的問題，我們需要從最終端的客戶著手回溯，最大程度的減少客戶抱怨，將市場影響降低到最低，有效的遏制措施尤為重要，快速鎖定范圍，目檢篩選，檢具挑選等是必須的快速響應要素。恢復生產則是在風險可控的范圍內盡快恢復生產。料理后事主要指問題的根本原因挖掘，短、長期措施制定，措施有效性驗證，產品和措施斷點控制等等。

問題解決本身是一種“救火”行為，但是我們也要認識到它的價值。如何不在同一個地方跌倒，不在同一類地方跌倒，讓我們需要去深思經驗教訓和舉一反三，從曾經跌倒的地方總結經驗教訓并轉化到同類、相似工位的“預防性”質量，才使得我們的“救火”變得有意義。

4.結語

質量是一個永恒的話題，質量的穩定性和一致性需要靠穩定的系統運作來保證。質量控制是每個人的職責，在倡導全員質量管理的今天，我以為營造一種良好的質量氛圍尤為重要，讓質量活動變成一種主動和積極的常態，而不是處于被動。