江漢油田鹽化工總廠開啟企業綠色發展之路

江漢油田鹽化工總廠開啟企業綠色發展之路

2014年12月30日，江漢油田鹽化工總廠技術人員利用冬季水溫低的特點，采用循環水代替冷凍水改造漂粉精裝置的冷凍系統流程。此舉可讓連續運轉的冷凍機組每天停運20h，不僅減少能耗，而且減少氟利昂對空氣的污染。

近年來，鹽化工總廠堅持把綠色低碳作為企業的首要任務，通過嚴格項目立項審批、開展綠色環保檢修、智能化工廠建設，不斷拓寬企業發展綠色通道。

目前，鹽化工總廠在產能大幅提升的情況下，噸蒸汽煤耗、噸堿電耗等指標大幅下降，工廠萬元產值綜合能耗由“十一·五”初的2.97t標準煤下降到目前的2.21t標準煤，降幅達25%。

嚴格項目立項審批

2014年11月1日，由湖北省安全生產監督管理局組成的驗收專家組，分別對鹽化工總廠川氣東送儲氣庫配套鹽化工一期工程、5000t/a漂粉精裝置擴建項目和3×104t/a氯化異氰尿酸建設項目，進行了安全環保、職業衛生竣工驗收，專家組給予較高評價，一致同意通過驗收。

近年來，總廠大力發展綠色項目，積極調整能源結構。他們摒棄原有的先發展再治理的項目運營模式，在立項階段就優選綠色低碳項目，做到環境保護與項目建設同時設計、同時施工、同時投產，對存在重大環境隱患、環境風險的項目一律摒棄。

總廠各裝置實現密閉化運行方式，防止有毒物質泄漏逸散；在裝車、篩分和裝袋等產生粉塵的崗位，安裝布袋收塵系統，地面設有噴淋與沖洗裝置，防止揚塵；對可能造成人員灼傷的表面溫度較高的設備和管道，采取隔熱防護，設置有效的通風系統；優先采用節能環保技術，如新建次高溫次高壓循環流化床鍋爐，大幅降低燃煤消耗；采用技術先進的膜極距電解槽，使氯堿裝置經濟環保運行。

目前，川氣東送儲氣庫配套鹽化工一期工程的所有項目通過環保驗收，各項目開車投產后，環保設施處理能力和效果均滿足設計要求，“三廢”排放率100%達標。

開展綠色環保檢修

在2014年12月17日開始的大檢修工作中，鹽化工總廠漂粉精一分廠進一步優化生產流程，將干燥器預熱器加熱后的蒸汽冷凝水導回熱電廠鍋爐系統，減少了能耗。

面對三年一度的大檢修中停車裝置多、物料置換作業多、檢修期間產生廢料多等諸多困難，總廠明確提出大檢修要實現綠色環保檢修的目標，把好排放關，確保檢修期間不產生污染。

在裝置停車前，制定裝置停車、置換、退料、吹掃等一條龍節能減排計劃，安排專人逐項落實這些計劃，真正做到物料吃干榨凈。

漂粉精一分廠、二分廠將粉塵回收系統中的漂粉精粉塵用包裝袋收集起來，用于開工后的回粉，做到物料循環利用，并利用大檢修優化生產流程；日用化工廠將制桶時產生的逃逸料清掃干凈，重新清潔分類后繼續使用；鹽硝廠自制工具，用鐵片加工成簸箕并安裝在產品包裝線上，做到物料點滴不失。

各分廠檢修人員全面檢修蒸汽、氯氣、儀表風、循環水等公共生產系統，盡量重復利用閥門、法蘭、墊片等配件，大力踐行工完料盡、場地清規范，降低施工噪聲，確保綠色檢修。

建設智能化工廠

在化工生產中，一旦發生氯氣泄漏，不僅會給工廠造成損失，而且會破壞廠區環境。液氯裝置的水幕自動化控制系統是吸收泄漏氯氣的重要裝備，2014年以來，鹽化工總廠技術人員不斷改進水幕自動化操作系統，為氯堿生產筑牢安全屏障。

鹽化工總廠從打造智能化、數字化工廠出發，將自動化生產控制系統從各主要設備的安全運行、管網檢查、危化品儲運，一直延伸至污染物排放與處理系統，對全廠各生產系統實時監控。

目前，總廠建立22個主要裝置自動化生產控制系統，并根據生產情況，不斷優化改進，強化自動化生產控制系統的靈敏性和準確性，主要裝置平均自動化控制率超過98%。在強化生產監控、確保安全生產的同時，建立了污水水質在線監控系統，嚴格控制水質波動，為綠色生產把嚴關口。

胡慶明