厚壁壓力容器近表面TOFD檢測(cè)研究

劉 暢，張國(guó)福

（遼寧石油化工大學(xué)， 遼寧 撫順 113001）

厚壁壓力容器近表面TOFD檢測(cè)研究

劉 暢，張國(guó)福

（遼寧石油化工大學(xué)， 遼寧 撫順 113001）

從厚壁壓力容器近表面缺陷的檢出率和缺陷尺寸定位定量的精準(zhǔn)性角度出發(fā)，開(kāi)展205 mm厚壁試塊超聲波衍射時(shí)差法（TOFD）上分區(qū)檢測(cè)實(shí)驗(yàn)，結(jié)合上分區(qū)的整體成像結(jié)果，驗(yàn)證理論計(jì)算得出的通過(guò)改變探頭間距和入射角來(lái)減小上表面盲區(qū)的方法是否可靠。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，TOFD具有很強(qiáng)的獨(dú)立發(fā)現(xiàn)上表面盲區(qū)內(nèi)缺陷的能力，但無(wú)法獲得缺陷自身深度和高度的精確定量，結(jié)合相控陣技術(shù)則可以有效提高近表面檢測(cè)效果。

TOFD；厚壁試塊；上分區(qū)；上表面盲區(qū)；相控陣

化工和核反應(yīng)領(lǐng)域由于流體介質(zhì)通常處于高溫高壓狀態(tài)，薄壁往往無(wú)法滿足工業(yè)要求，厚壁壓力容器得到越來(lái)越廣泛的應(yīng)用，對(duì)厚壁壓力容器生產(chǎn)制造和在役過(guò)程中的無(wú)損檢測(cè)可靠性要求也越來(lái)越高［1］。

射線技術(shù)目前是化工機(jī)械企業(yè)采用較多的一種無(wú)損檢測(cè)方法，然而射線檢測(cè)圖像的信噪比會(huì)隨著工件厚度的增加而減少，對(duì)大厚度工件檢測(cè)效果較差。與射線檢測(cè)和傳統(tǒng)超聲檢測(cè)相比，TOFD具有缺陷檢出率高、缺陷高度測(cè)量精確，檢測(cè)過(guò)程安全快速等優(yōu)點(diǎn)［2］。對(duì)于壁厚超過(guò)200 mm壓力容器，TOFD缺陷檢出率比RT高出40%左右，缺陷定量精度偏差在1～2 mm［3］。

然而TOFD自身存在的固有缺憾——表面盲區(qū)問(wèn)題，嚴(yán)重削弱了該技術(shù)在近表面的檢測(cè)效果，不利于設(shè)備的安全穩(wěn)定運(yùn)行。筆者試圖結(jié)合理論計(jì)算和試塊試驗(yàn)分析TOFD在200 mm厚壁壓力容器上分區(qū)的成像可靠性，結(jié)合相控陣技術(shù)完成缺陷的精確定量，從而提高檢測(cè)工藝。

1 TOFD檢測(cè)原理簡(jiǎn)介

超聲衍射時(shí)差法（TOFD）是根據(jù)超聲波與缺陷端部相互作用產(chǎn)生衍射波的原理發(fā)現(xiàn)缺陷的，并基于衍射波時(shí)間差與缺陷自身高度的關(guān)系對(duì)缺陷尺寸精確定量［4］。TOFD不使用信號(hào)幅值作為判定缺陷的依據(jù)，從很大程度上消除了缺陷角度對(duì)檢測(cè)結(jié)果的影響，缺陷檢出率高，定量準(zhǔn)確，彌補(bǔ)了傳統(tǒng)超聲檢測(cè)技術(shù)的不足［5］。

TOFD采用一發(fā)一收兩個(gè)探頭平行放置在工件表面兩側(cè)。超聲信號(hào)經(jīng)發(fā)射探頭發(fā)出后在工件的上表面附近沿最短路徑到達(dá)接受探頭，形成直通波。發(fā)射信號(hào)經(jīng)工件底面反射到達(dá)接受探頭形成與直通波相位相反的底面反射波。工件內(nèi)部缺陷端部的衍射波在直通波和底面反射波之間出現(xiàn)，根據(jù)直通波和上端部衍射波信號(hào)的時(shí)間差可計(jì)算出缺陷深度，根據(jù)上下兩端部位衍射波之間的時(shí)間差可計(jì)算出缺陷高度。

2 上表面盲區(qū)的理論計(jì)算

由于直通波存在一定寬度，此寬度有可能覆蓋上表面附近缺陷的衍射圖像，影響缺陷的檢測(cè)，因此直通波寬度就代表上表面盲區(qū)寬度［6］。

直通波寬度計(jì)算公式如下：

式中,D為上表面盲區(qū)寬度，c為材料縱波聲速，s為探頭中心間距的一半，TP為直通波脈沖持續(xù)時(shí)間，通常用直通波周期的倍數(shù)來(lái)表示。如果使用頻率為5 MHz的探頭，配置入射角為70°的楔塊，檢測(cè)深度為40 mm，則PCS設(shè)定為146 mm，TP取2個(gè)周期即0.4μs，鋼中聲速取5 920 m/s（下同），根據(jù)上式直通波計(jì)算寬度為13.2 mm。同型探頭用入射角為60°的楔塊，PCS設(shè)定為92 mm，則直通波計(jì)算寬度為10.5mm。

通過(guò)計(jì)算看出縮小探頭間距（PCS）和采用高頻窄脈沖探頭可以減小上表面盲區(qū)。然而JB/T4730.10《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第10部分：衍射時(shí)差法》推薦超聲聲束應(yīng)聚焦在檢測(cè)深度的2/3處，如果聲束聚焦深度不變，PCS越小則相應(yīng)采用的探頭角度也減小。根據(jù)與聲壓幅值有關(guān)的半擴(kuò)散角公式和斯涅爾法則可以對(duì)鋼中聲束擴(kuò)散角度做簡(jiǎn)易計(jì)算，如果楔塊中聲速是2350 m/s，采用不同型號(hào)的探頭，聲束擴(kuò)散角度計(jì)算值如表1所示。

以5 MHzФ6 mm，入射角60°的探頭結(jié)構(gòu)為例，s取46 mm，則擴(kuò)散聲束上邊緣距上表面4.9 mm，小于直通波寬度，由此可知聲束擴(kuò)散角度不影響近表面缺陷的檢測(cè)。但遇到大寬度焊縫檢測(cè)時(shí)，小入射角的PCS值可能無(wú)法覆蓋熱影響區(qū)，造成缺陷漏檢。

表1 不同型號(hào)探頭的鋼中聲束擴(kuò)散角度Table 1 Angles of beam in steel with different probe types

3 實(shí)驗(yàn)分析

3.1 試驗(yàn)方法

為探究PCS值和入射角度對(duì)厚壁壓力容器上表面分區(qū)檢測(cè)效果的實(shí)際影響，專門制作厚壁鋼制試塊對(duì)其進(jìn)行檢測(cè)，試塊寬度為58 mm，具體尺寸如圖1所示。

圖1 試塊主視圖Fig.1 Front view of test block(mm)

在試塊上加工出深度為2 mm的Φ2橫孔（1號(hào)缺陷）和深度為37 mm的Φ2橫孔（2號(hào)缺陷），兩孔長(zhǎng)度均為27 mm。當(dāng)被檢工件厚度超過(guò)50 mm時(shí)需要對(duì)檢測(cè)工件在厚度方向上分成若干區(qū)域，對(duì)于本次實(shí)驗(yàn)使用的工件要求上分區(qū)深度為40 mm。當(dāng)入射角為70°時(shí)，PCS的值為146 mm；當(dāng)入射角為60°時(shí)，PCS的值為92 mm。用常見(jiàn)的標(biāo)稱頻率為5 MHz的Φ6 mmTOFD探頭分別配合60°和70 °楔塊對(duì)試塊上表面進(jìn)行對(duì)稱非平行手動(dòng)掃差，通過(guò)不斷減小PCS值得到不同的TOFD圖像。以5MHz Ф6 mm 70°探頭配置為例，得到如圖2所示的TOFD圖像；以5 MHzФ6 mm 60°探頭配置為例，掃查圖像如圖3所示。

圖2 PCS為146 mm時(shí)掃查圖像Fig.2 Scanning image of 146 mm PCS

圖3 PCS為92 mm時(shí)掃查圖像Fig.3 Scanning image of 92 mm PCS

對(duì)比圖2和圖3，可以發(fā)現(xiàn)60°探頭能夠發(fā)現(xiàn)表面盲區(qū)，而70°探頭成像盡管提高了增益，但盲區(qū)附近圖像很虛，影響判斷。以上圖像不僅顯示出了1號(hào)和2號(hào)缺陷，還在2號(hào)缺陷后顯示出了3號(hào)缺陷。3號(hào)A掃波形不僅因其與2號(hào)波形相鄰較近而影響了缺陷的測(cè)量，并且由于試塊寬度較窄，不能排除3號(hào)是側(cè)壁反射的縱波或橫波與直接傳播的縱波相遇產(chǎn)生的干涉信號(hào)。將3個(gè)缺陷信號(hào)圖像進(jìn)行計(jì)算機(jī)軟件分析，測(cè)量結(jié)果如表2所示。

3.2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析

（1）隨著探頭間距的縮短直通波盲區(qū)深度明顯變小，但無(wú)法完全消除，且其深度可以將1號(hào)孔完全覆蓋。當(dāng)PCS較大時(shí)1號(hào)孔無(wú)法定量，這是由于缺陷上端衍射波的正相位與直通波正相位相重疊，無(wú)法判斷缺陷上端衍射波的起始位置。注意缺陷雖不能測(cè)量但卻能夠檢出，事實(shí)上當(dāng)PCS值為147 mm時(shí)就能觀察到直通波位置偏移伴隨顏色變暗，然而在實(shí)際檢測(cè)中由于被檢設(shè)備表面情況復(fù)雜，直通波的微小特征變化可能不會(huì)被認(rèn)為是近表面缺陷導(dǎo)致的。

（2）PCS減小到一定程度時(shí)1號(hào)孔可以測(cè)量，但數(shù)值偏大。此時(shí)70°探頭的直通波脈沖寬度增加到3到4個(gè)周期，而60°探頭的直通波周期數(shù)沒(méi)有明顯變化。筆者分析這是由于大角度探頭中心間距的減小使得聲束能量更多地集中在上表面導(dǎo)致的。

（3）檢測(cè)前需要選擇2號(hào)孔對(duì)上分區(qū)進(jìn)行深度標(biāo)定，所以2號(hào)孔測(cè)深是精準(zhǔn)的。隨著探頭間距減小，上表面盲區(qū)改善的同時(shí)上分區(qū)底部缺陷的檢測(cè)靈敏度也下降了，2號(hào)和3號(hào)圖像顏色變淺，尤其是2號(hào)和3號(hào)的A掃圖像相連，導(dǎo)致2號(hào)孔測(cè)高很勉強(qiáng)，不能保證數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，也無(wú)法排除3號(hào)是窄工件側(cè)壁干涉的結(jié)果。3號(hào)圖像很難測(cè)高，是由于3號(hào)圖像的高度超過(guò)了上分區(qū)，體現(xiàn)了分區(qū)檢測(cè)的合理性。

表2 上分區(qū)缺陷檢測(cè)結(jié)果Table 2 Detection result of the upper tier mm

4 結(jié)合相控陣技術(shù)

超聲相控陣是通過(guò)控制換能器陣列中各陣元發(fā)射（或接收）超聲波的相位延時(shí)，形成不同角度的波陣面，從而實(shí)現(xiàn)聲束聚焦偏轉(zhuǎn)的技術(shù)［7］。為了得到更精確的缺陷信息，采用M2M公司研發(fā)的Multi2000超聲相控陣檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)工件進(jìn)行扇掃，掃查圖像見(jiàn)圖4。

圖4 相控陣扇掃圖像Fig.4 Sector-scan image of phased array

可見(jiàn)3號(hào)確實(shí)是與2號(hào)孔相鄰的缺陷，經(jīng)測(cè)量2號(hào)缺陷下端與3號(hào)缺陷上端的距離為2.13 mm，3號(hào)缺陷高度為1.98 mm。對(duì)1號(hào)孔測(cè)量顯示其深度為2.21 mm，高度為2.32 mm。相控陣技術(shù)的應(yīng)用不僅提高了測(cè)量精度，還可以給出工件的主視圖角度，便于缺陷的分析，同時(shí)在此試驗(yàn)中也避免了TOFD檢測(cè)窄工件時(shí)有側(cè)壁干涉的困擾。

5 結(jié)論和展望

（1）減小探頭間距可以有效改善工件上表面盲區(qū)問(wèn)題。在探傷聲束聚焦深度相同時(shí)，對(duì)于厚壁試塊上分區(qū)檢測(cè)，小角度探頭要比大角度探頭有更好的成像效果，體現(xiàn)在小角度探頭能夠有效發(fā)現(xiàn)上表面盲區(qū)，而大角度探頭需要縮短探頭間距，這導(dǎo)致直通波周期數(shù)增多，不僅使檢測(cè)過(guò)程繁瑣，而且增加了測(cè)量難度。

但在實(shí)際檢測(cè)中，厚壁壓力容器通常焊縫寬度和焊縫余高較大，偏小入射角度的探頭設(shè)置可能不僅無(wú)法覆蓋熱影響區(qū)，而且能夠減小的探頭間距也十分有限，達(dá)不到理想的檢測(cè)效果。

（2）理想狀態(tài)下的TOFD檢測(cè)應(yīng)當(dāng)是用多對(duì)探頭組合的方式一次性完成工件的檢測(cè)，然而目前學(xué)界缺乏精準(zhǔn)的理論計(jì)算分析當(dāng)PCS減小到何種程度時(shí)才會(huì)有效檢出和定量近表面缺陷，這使得檢測(cè)中需要不斷調(diào)整PCS值，降低了檢測(cè)效率。

（3）實(shí)際檢測(cè)中被檢設(shè)備表面情況復(fù)雜，直通波極易出現(xiàn)波動(dòng)，給近表面缺陷的檢出和測(cè)量帶來(lái)極大困擾。結(jié)合超聲相控陣技術(shù)不僅可以有效彌補(bǔ)TOFD表面盲區(qū)問(wèn)題，而且能夠有效分辨厚壁壓力容器中分區(qū)附近的相鄰缺陷。相控陣相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的制定以及相控陣和TOFD結(jié)合的超聲自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)如何最優(yōu)化設(shè)置都是很有研究?jī)r(jià)值的課題，但目前高精度相控陣檢測(cè)裝置大都源自國(guó)外公司，造價(jià)較高且技術(shù)支持不夠迅捷，國(guó)內(nèi)相控陣探頭制造和相關(guān)控制系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)有很好的發(fā)展前景。

［1］ 夏智．對(duì)厚壁壓力容器超聲波周向檢測(cè)工藝的分析[J].壓力容器，2008，25(9): 61-62．

［2］ 鄭暉，林樹(shù)青．超聲檢測(cè)[M].北京：中國(guó)勞動(dòng)社會(huì)保障出版社, 2008，139-142．

［3］ 郭永良，鄭暉，劉禮良等．厚壁壓力容器TOFD檢測(cè)技術(shù)參數(shù)[J].無(wú)損檢測(cè)，2014，36（5）：31-33．

［4］ NF EN 583-6 Non-destructive testing Ultrasonic examination Part 6：Time of flight diffraction technique as a method for detection and sizing of discontinuities[S].

［5］ M.Riahi，M.R.Abolhasany. Substitution of the time-of-flight diffraction technique for nondestructive testing of welds and thick layers of steel: A comparative investigation[J]. Russian Journal of Nondestructive Testing, 2006, 42(12): 794-801．

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Research on TOFD Detection of the Near-surface of Thick-walled Pressure Vessel

LIU Chang，ZHANG Guo-fu
（Liaoning Shihua University, Liaoning Fushun 113001，China）

From perspective of thick-walled pressure vessel near-surface defect detection rate and accuracy of defect size positioning and quantifying，upper tier detection experiment on 205mm thick-walled test block was carried out by using time of flight diffraction (TOFD) technology. The reliability of methods of changing probe centre separation and angle of incidence to decrease the dead zone in the upper surface was verified combined with whole-body imaging result of the upper tier. The experimental result shows that TOFD has strong ability to independently detect the defect in the upper surface dead zone, but it can not accurately determine flaw depth and height. However combined with the phased array technique, its near-surface detection effect can be effectively improved.

TOFD; Thick-walled test block; The first layer; Dead zone in lateral wave; Phased array technique

TQ 051

： A

： 1671-0460（2015）02-0285-03

2014-09-20

劉暢（1988-），男，遼寧葫蘆島人，碩士研究生，研究方向：壓力容器及管道失效風(fēng)險(xiǎn)及剩余壽命評(píng)估。E-mail：b17552289@163.com。